DESI KISWIRANTI, 4250403027 PEMANFAATAN SERBUK TEMPURUNG KELAPA SEBAGAI ALTERNATIF SERAT PENGUAT BAHAN FRIKSI NON ASBES PADA PEMBUATAN KAMPAS REM SEPEDA.

Presentasi berjudul: "DESI KISWIRANTI, 4250403027 PEMANFAATAN SERBUK TEMPURUNG KELAPA SEBAGAI ALTERNATIF SERAT PENGUAT BAHAN FRIKSI NON ASBES PADA PEMBUATAN KAMPAS REM SEPEDA."— Transcript presentasi:

1 DESI KISWIRANTI, 4250403027 PEMANFAATAN SERBUK TEMPURUNG KELAPA SEBAGAI ALTERNATIF SERAT PENGUAT BAHAN FRIKSI NON ASBES PADA PEMBUATAN KAMPAS REM SEPEDA MOTOR

2 Identitas Mahasiswa - NAMA : DESI KISWIRANTI - NIM : 4250403027 - PRODI : Fisika - JURUSAN : Fisika - FAKULTAS : Matematika dan Ilmu Pengetahuan Alam - EMAIL : dessy_wiranti pada domain yahoo.com - PEMBIMBING 1 : Dr. Sugianto, M.Si - PEMBIMBING 2 : Drs. Nathan Hindarto, Ph.D - TGL UJIAN : 2007-08-28

3 Judul PEMANFAATAN SERBUK TEMPURUNG KELAPA SEBAGAI ALTERNATIF SERAT PENGUAT BAHAN FRIKSI NON ASBES PADA PEMBUATAN KAMPAS REM SEPEDA MOTOR

4 Abstrak Populasi sepeda motor semakin hari semakin meningkat jumlahnya sehingga kebutuhan bahan friksi juga meningkat. Padahal bahan friksi pada komponen kampas rem sepeda motor merupakan bahan yang habis setelah dipakai. Oleh karena itu, perlu dipikirkan tentang bahan alternatif sebagai pengganti bahan friksi non-asbes yang memenuhi syarat. Untuk memenuhi syarat tersebut, bahan friksi membutuhkan performa friksi yang baik dan biaya rendah. Seperti diketahui bahwa di Indonesia terdapat perkebunan kelapa yang sangat luas sehingga timbul pemikiran bahwa tempurung kelapa layak dijadikan sebagai alternatif serat penguat bahan friksi non-asbes. Serbuk tempurung kelapa mempunyai sifat yang keras dan juga daya serap airnya rendah. Bahan friksi tersusun atas tiga komponen yaitu serat (serbuk tempurung kelapa), bahan pengikat (resin) serta bahan pengisi (MgO). Masing-masing komponen bahan friksi diukur berdasarkan fraksi volume. Kemudian masingmasing komponen divariasikan 10 %, 20 %, 30 %, 40 % dan 50 % kecuali resin yang dibuat tetap yaitu 40 %. Setelah itu masing-masing komponen dicampur dan diaduk sesuai dengan persentasenya (misalnya 10 % serbuk tempurung kelapa, 50 % MgO serta 40 % resin, dst). Kemudian sampel tersebut dipanaskan dengan suhu > 100o C. Karakterisasi kekerasan dengan microhardness testing machine model Karl Frank dilakukan untuk mengetahui kekerasan dari sampel. Karakterisasi keausan dengan Ogoshi High Speed Universal Wear Testing Machine (Type OATU) dilakukan untuk mengetahui keausan dari sampel. Untuk mengetahui topografi permukaan dengan menggunakan mikroskop elektron yang dilengkapi dengan kamera (CCD). Kandungan optimum serbuk tempurung kelapa di dalam bahan friksi pada pembuatan kampas rem sepeda motor adalah 20 % dan 30 %. Pada komposisi 30 % ini memiliki tingkat kekerasan sebesar 58,8 kgf.mm-2 dan tingkat keausan sebesar 34,00 mm2/kg dengan waktu pengausan 12,3 detik sedangkan pada komposisi 20 % mempunyai tingkat kekerasan antara 77,5 kgf.mm-2, tingkat keausan 28,25 mm2/kg dengan waktu keausan 41 detik. Kekerasan, keausan dan struktur merupakan satu kesatuan. Semakin keras suatu bahan maka tingkat keausannya kecil dan strukturnya tidak rapat begitu juga sebaliknya. Serbuk tempurung kelapa hasil penelitian ini dapat dijadikan sebagai alternatif serat penguat bahan friksi non asbes pada pembuatan kampas rem sepeda motor karena mempunyai tingkat kekerasan dan keausan yang mendekati nilai standarnya. Untuk dapat diaplikasikan pada sepeda motor dibuat sampel dengan ukuran yang sesuai dengan ukuran kampas rem sepeda motor.

5 Kata Kunci Bahan friksi, serbuk tempurung kelapa, kekerasan, keausan, kampas rem.

6 Referensi Anderson, A.E. 1967. A New Laboratory Friction and Wear Test for the Caracterization of Brake Linings, SAE Paper, 670079. Bahadur, S. 2004. Fundamentals of Friction and Wear of Automobile Brake Materials. http://www.sar.org/events/bce/tutorial-bahadur.pdf 20 Februari 2005. Bijwe, J. 1997. Composites as Friction Materials: Recent Development in Non- Asbestos Fiber Reinforced Friction Materials – A Review, Polym. Compos., 18:378- 396. Choa, M.H., Kimb, S.J., Kimc, D. and Janga, H. 2005. Effects of Ingredients on Tribological Characteristics of Brake Lining : An Experimental Case Study. Elsevier DeGarmo, E.P., Black, J.T. and Kohser, R.A. 1988. Materials and Processes in Manufacturing 7th edition. New York : Macmillan Publishing Company. Dong, F. 1996. Lapinus Fiber Reinforced Phenolic Composites : Flexural and Friction Properties, Polym. & polym. Compas., 4 :155-161. Dowson, D. 1998. History of Tribology second edition. Bury St Edmunds, Suffolk, Profesional Engineering Publishing,768. Elzey, D.M. and Vancheeswaran, R. 2000. Development of A Friction Material Formulation without Metals by Taguchi Design of Experiments. In Poceedings of the 18th Annual Brake Colloqium and Engineering Display (Society of Automotive Engineers), p-58 : 17-34. Eriksson, Mikael. 2000. Friction and Contact Phenomena of Disc Brakes Related to Squeal. Uppsala : Acta universitatis Upsaliensis. Hartomo, Anton. 1995. Penuntun Analisis Polimer Aktual. Yogyakarta : Andi Offset. Honselaar, A.C.M and Gee, A.W.J. 2003. Dynamic Thermoanalytical Test Method for Qualifying Brake Lining materials. Apeldoom : Metaalinstitut. Hutchings, I.M. 1992. Tribology Friction and Wear of Engineering Materials. London : Hodder Headline PLC. 59 Jacko, M.G., Tsang, P.H.S. and Rhee, S.K. 2003. Automative Friction Materials Evaluation during The Past Decade. Troy : Allied Automotive Technical Center. Jacobson, S. 1996. Tribologi. Karlebo- Serien. Liber Utbildning. Kato, T and Soutome, H. 2001. Friction Material Design for Brake Pads Using Database; Trib. Trans., 44 : 137-141. Lu, Y., Tang, C.F. and Wright, M.A. 2001. Optimization of A Commercial Brake Pad Formulation. Illionis : Center for Advanced Friction Studies, Suthern Illionis University. Lu, Y., Tang, C.F. and Wright, M.A. 2004. Optimization of Semimetallic Material Formulation. Journal of Reinforced Plastics and Composites, Vol. 23, No. 14, pp. 157-1545. Lu, y., Tang. 2004. Combinatorial Screening of Ingredients for Steel Wool Based Semimetallic and Aramid Pulp Based Nonasbestos Organic Brake Materials. Journal of Reinforced Plastics and Composites, Vol. 23, No 1 tahun 2004. Lu, Y., Tang, C.F. and Wright, M.A. 2000. Optimizing Friction Formulation Technique with Emphasis on Golden Section. International SAMPE tech. Conf., 33 : 1585-1596. Morshed, M.M and Haseeb, A.S.M.A. 2004. Physical and Chemical Characteristics of Commercially Available Brake Shoe Lining Materials : A Comparative Study. Dhaka : Materials and Metallurgical Department, Bangladesh University of Engineering and Technology. Robinson, J.W., Mogensen, G.E. and Packard, K.D. 1990. Ceramics Fibers for Friction Applications. Automative Engineering, Vol. 98, No. 12 pp 47-52. Smales, H. 1995. Friction materials- black art or science? Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers, Part D: Journal of Automobile Engineering, 209 (3), p. 151-157. Sumanto. 1994. Pengetahuan Dasar Teknik Mesin. Yogyakarta : Andi Offset. Surdia, Tata. 2000. Pengetahuan Bahan Teknik. Jakarta : Pradnya Paramita. Tang, C.F. and Lu, Y. 2004. Combinatorial Screening of Ingredients for Steel Wool Based Semimetallic and Aramid Pulp Based Nonasbestos Organic brake materials. Journal of Reinforced and Composites, Vol. 2, Np. 1, pp. 51-63. Tsang, P.H.S., Jacko, M.G. and Rhee, S.K. 2003. Comparison of Chase and Inertial Brake Dynamometer Testing of Automotive Friction Materials. Troy : Allied Automotive Technical Center. Wirth, A., Egglestona, D. and Withakerb, R. 2003. A Fundamental Tribological Study of Third Body layer Formed during Automotive Friction Braking. Sheffield : Sheffield Hallam University.

7 Terima Kasih http://unnes.ac.id