Proses Manufaktur I Pengecoran Logam Sumber Pustaka:

Presentasi berjudul: "Proses Manufaktur I Pengecoran Logam Sumber Pustaka:"— Transcript presentasi:

1 Proses Manufaktur I Pengecoran Logam Sumber Pustaka:
Manufacturing Engineering & Technology Oleh Serope Kalpakjian

2 Pengecoran Logam Proses Pengecoran (casting) adalah salah satu teknik pembuatan produk dimana logam dicairkan dalam tungku peleburan kemudian dituangkan ke dalam rongga cetakan yang serupa dengan bentuk asli dari produk cor yang akan dibuat. Pengecoran juga dapat diartikan sebagai suatu proses manufaktur yang menggunakan logam cair dan cetakan untuk menghasilkan bagian-bagian dengan bentuk yang mendekati bentuk geometri akhir produk jadi.

3 Klasifikasi Pengecoran (berdasarkan umur cetakan)
Expendable mold: pengecoran dengan cetakan sekali pakai. Permanent mold: pengecoran dengan cetakan permanen (dipakai berkali-kali).

4 Proses peleburan logam
Proses peleburan/pencairan logam menjadi tahapan penting dalam proses pengecoran. Material yang dilebur meliputi: Logam dan unsur-unsur paduan, Fluks: senyawa inorganik yg berfungsi membersihkan logam cair dari gas-gas maupun kotoran (impurities) yg terlarut , Unsur pembentuk terak.

5 Jenis-jenis tungku peleburan
Secara umum ada 4 jenis tungku peleburan: Tungku busur listrik (electric arc furnace), Tungku induksi (electrical induction furnace), Tungku krusibel (crucible furnace), Tungku kupola (cupola furnace) Electric induction furnace

6 Tungku busur listrik (electric arc furnace)
Laju peleburan dan laju produksi tinggi, Tingkat polusi lebih rendah dibanding tungku lain, Memiliki kemampuan menahan logam cair pada temperatur tertentu u/ jangka waktu lama (untuk pemaduan logam),

7 Tungku induksi (electrical induction furnace)
Banyak digunakan pada industri pengecoran kecil, Biasanya digunakan u/ pengecoran logam non- ferrous, Dapat digunakan u/ keperluan superheating guna memperbaiki mampu alir logam cair, Mampu menahan temperatur konstan u/ jangka waktu yg lama (cocok u/ die-casting dan pemaduan logam).

8 Contoh tungku induksi (electrical induction furnace)

9 Contoh tungku induksi (electrical induction furnace)

10 Tungku krusibel (crucible furnace)
Merupakan tungku yg digunakan secara luas sejak awal sejarah pengecoran, Proses pemanasan bisa menggunakan berbagai jenis bahan bakar (minyak, gas), Bisa portable (dipindah-pindahkan) maupun menetap, Bisa digunakan u/ logam ferro maupun non ferro.

11 Contoh tungku krusibel (crucible furnace)
Tungku-tungku krusibel

12 Tungku kupola (cupola furnace)
Terdiri dari saluran/bejana baja vertikal yg dilapisi batu tahan api, Dapat beroperasi secara kontinyu dengan laju peleburan tinggi, Kapasitas produksi logam cair sangat besar.

13 Contoh tungku kupola (cupola furnace)

14 Pengecoran Logam Proses pengecoran logam meliputi:
Penuangan logam cair kedalam cetakan, Proses pendinginan logam cair dalam cetakan, Pengambilan logam yg sudah tercetak dari dalam cetakan.

15 Hal Penting dlm Pengecoran Logam
Aliran logam cair ke dalam rongga cetakan Terjadi proses perpindahan panas selama pemadatan (atau pembekuan) dan pendinginan logam cair dalam cetakan, Pengaruh dari tipe cetakan terhadap hasil pengecoran. Proses pembekuan logam dari kondisi cair.

16 Solidification of Pure Metals
Figure (a) Temperature as a function of time for the solidification of pure metals. Note that the freezing takes place at a constant temperature. (b) Density as a function of time

17 Typical Cast Parts (c) (a) (b) (d)
Figure (a) Typical gray-iron castings used in automobiles, including the transmission valve body (left) and the hub rotor with disk-brake cylinder (front). Source: Courtesy of Central Foundry Division of General Motors Corporation. (b) A cast transmission housing. (c) The Polaroid PDC-2000 digital camera with a AZ191D die-cast high-purity magnesium case. (d) A two-piece Polaroid camera case made by the hot-chamber die-casting process. Source: Courtesy of Polaroid Corporation and Chicago White Metal Casting, Inc.

18 Production Steps in Sand-Casting
Figure Outline of production steps in a typical sand-casting operation.

19 Cetakan Pasir (Sand Mold)
Cetakan pasir dibuat didalam flask sebagai penyangga atau penahan agar cetakan pasir tidak rusak/pecah. Cetakan pasir umumnya terdisi dari dua bagian, yaitu cope (bagian atas) dan drag (bagian bawah) Dalam cetakan terdapat runner system yg merupakan saluran yg mengalirkan logam cair dari sprue kedalam rongga cetakan. Figure Schematic illustration of a sand mold, showing various features.

20 Bagian-bagian Cetakan Pasir (1)
Cavity (rongga cetakan), merupakan ruangan tempat logam cair yang dituangkan kedalam cetakan. Bentuk rongga ini sama dengan benda kerja yang akan dicor. Rongga cetakan dibuat dengan menggunakan pola. Core (inti), fungsinya adalah membuat rongga pada benda coran. Inti dibuat terpisah dengan cetakan dan dirakit pada saat cetakan akan digunakan. Gating sistem (sistem saluran masuk), merupakan saluran masuk kerongga cetakan dari saluran turun. Figure Schematic illustration of a sand mold, showing various features.

21 Bagian-bagian Cetakan Pasir (2)
Sprue (Saluran turun), merupakan saluran masuk dari luar dengan posisi vertikal. Saluran ini juga dapat lebih dari satu, tergantung kecepatan penuangan yang diinginkan. Pouring basin, merupakan lekukan pada cetakan yang fungsi utamanya adalah untuk mengurangi kecepatan logam cair masuk langsung dari ladle ke sprue. Kecepatan aliran logam yang tinggi dapat terjadi erosi pada sprue dan terbawanya kotoran-kotoran logam cair yang berasal dari tungku kerongga cetakan. Raiser (penambah), merupakan cadangan logam cair yang berguna dalam mengisi kembali rongga cetakan bila terjadi penyusutan akibat solidifikasi. Figure Schematic illustration of a sand mold, showing various features.

22 Pattern Plate Pattern (pola) adalah model atau bentuk dari produk yg
akan dibuat. Pola ini bentuknya sama atau menyerupai bentuk benda kerja hasil pengecoran yg diinginkan. Pola akan digunakan untuk membuat rongga cetakan. Pola dibuat dari kayu, plastik maupun logam. Material pola harus kuat karena pola akan digunakan berkali-kali untuk membuat cetakan. Figure A typical metal match-plate pattern used in sand casting.

23 Design for Ease of Removal from Mold
Bentuk pola harus di rancang sedemikian, agar saat pola dile- pas dari cetakan tidak timbul kerusakan atau cacat pada cetakan. Contoh disamping menunjukkan bentuk pola yg baik maupun yg tidak baik. Figure Taper on patterns for ease of removal from the sand mold

24 Sand Cores Inti (cores) digunakan pada cetakan, bila benda kerja hasil
Figure Examples of sand cores showing core prints and chaplets to support cores. Inti (cores) digunakan pada cetakan, bila benda kerja hasil pengecoran mempunyai rongga atau lubang di dalamnya.

25 Vertical Flaskless Molding
Figure Vertical flaskless molding. (a) Sand is squeezed between two halves of the pattern. (b) Assembled molds pass along an assembly line for pouring. (c) A photograph of a vertical flaskless molding line. Source: Courtesy of American Foundry Society.

26 Sequence of Operations for Sand-Casting
Figure Schematic illustration of the sequence of operations for sand casting. (a) A mechanical drawing of the part is used to generate a design for the pattern. Considerations such as part shrinkage and draft must be built into the drawing. (b-c) Patterns have been mounted on plates equipped with pins for alignment. Note the presence of core prints designed to hold the core in place. (d-e) Core boxes produce core halves, which are pasted together. The cores will be used to produce the hollow area of the part shown in (a). (f) The cope half of the mold is assembled by securing the cope pattern plate to the flask with aligning pins and attaching inserts to form the sprue and risers. Continued on next slide.

27 Sequence of Operations for Sand-Casting, Con’t.
(g) The flask is rammed with sand and rthe plate and inserts are removed. (h) The drag half is produced in a similar manner with the pattern inserted. A bottom board is placed below the drag and aligned with pins. (i) The pattern , flask, and bottom board are inverted; and the pattern is withdrawn, leaving the appropriate imprint. (j) The core is set in place within the drag cavity. (k) The mold is closed by placing the cope on top of the drag and securing the assembly with pins. The flasks the are subjected to pressure to counteract buoyant forces in the liquid, which might lift the cope. (l) After the metal solidifies, the casting is removed from the mold. (m) The sprue and risers are cut off and recycled, and the casting is cleaned, inspected, and heat treated (when necessary). Source: Courtesy of Steel Founder’s Society of America

28 Shell-Molding Process
Dikembangkan pertama kali pd thn 1940, Pola dibuat dari logam ferrous atau aluminium, kemudian dilapisi pasir yg dicampur dgn perekat, dgn ketebalan antara 5 – 10 mm, Pola yg dilapisi pasir kemudian dioven ( oC), shg lapisan pasir yg berperekat mengeras. Lapisan pasir yg mengeras yg berbentuk cetakan (shell-mold) dipisahkan dari pola, Dinding luar Shell-mold dipasang pada flask yg berisi pasir; logam cair nantinya dituang dlm rongga cetakan shell-mold. Hasil tuang memiliki permukaan yg halus/baik.

29 Shell-Molding Process
Figure The shell-molding process, also called dump-box technique.

30 Ceramic Mold Casting Cetakan dibuat dari zircon (ZrSiO4) yg dicampur dgn aliminium oksida, silica dan perekat; menjadi adonan keramik berbentuk slurry, Campuran slurry dituangkan pada pola (pola terbuat dari kayu atau logam), Setelah campuran slurry mengeras (menjadi cetakan keramik). Cetakan keramik ini dipisahkan dari pola, kemudian dipanaskan, Cetakan keramik ini tahan temperatur tinggi, shg bisa dipakai u/ menuang logam ferrous, high-temperature alloy (paduan) maupun stainless steel, maupun tool steel, Permukaan hasil tuang baik, dimensi hasil tuang presisi.

31 Sequence of Operations in Making a Ceramic Mold
Figure Sequence of operations in making a ceramic mold. Source: Metals Handbook, Vol. 5, 8th ed.

32 Expandable-Pattern Casting Process (Lost Foam)
Pola (pattern) dibuat dari foam (polystyrene) yg dibuat dgn cara memanaskan foam dalam aluminum die cavity, kemudian dibiarkan mendingin (menghasilkan foam pattern), Foam pattern dilapisi dgn water-based refractory slurry, kemudian dikeringkan dan diletakkan dalam flask, Flask diisi dgn pasir (bisa pasir dgn tambahan unsur perekat), kemudian dimampatkan, Logam cair dituangkan pada foam pattern yg ada dalam flask, Logam cair akan mencairkan foam pattern, shg logam cair akan mengisi rongga cetakan yg sebelumnya berisi foam pattern, Setelah logam cair dingin dan mengeras, logam (hasil tuang) dikeluarkan dari cetakan.

33 Keunggulan Expandable-Pattern Casting Process (Lost Foam)
Proses sederhana karena tdk terdapat parting line, inti, atau riser system, Flask sederhana dan murah, Harga foam juga murah dan sesuai u/ bentuk-bentuk yg kompleks dgn berbagai ukuran, Karena hasil tuang memiliki permukaan yg halus dgn dimensi yg akurat, proses finishing dan cleaning hasil tuang cukup murah, Sesuai u/ produksi massal.

34 Expandable-Pattern Casting Process
Figure Schematic illustration of the expandable-pattern casting process, also known as lost-foam or evaporative casting.

35 Evaporative Pattern Casting of an Engine Block (contoh aplikasi lost foam casting).
Figure  (a) Metal is poured into mold for lost-foam casting of a 60-hp. 3-cylinder marine engine; (b) finished engine block. Source: Courtesy of Mercury Marine.

36 Investment Casting Process
Investment casting juga disebut lost-wax process, Pola dibuat dari wax cair yg diinjeksikan ke dalam cetakan/pembuat pola, kemudian dibiarkan mengeras. Pola dari wax yg sudah kering dan mengeras, disusun dlm pattern assembly, Pattern assembly dimasukkan ke dalam refractory material slurry sehingga terlapisi dgn ketebalan yg diinginkan, Pattern assembly dipanaskan (650 – 1050 oC) dlm posisi terbalik (bag atas diletakkan di bawah), shg wax mencair dan meleleh keluar dari pattern assembly, Logam cair dituangkan ke dalam pattern assembly, Setelah logam cair mengeras, pattern assembly dihancurkan u/ mengeluarkan hasil tuangan.

37 Investment Casting Process
Figure Schematic illustration of investment casting (lost-wax) process. Castings by this method can be made with very fine detail and from a variety of metals. Source: Courtesy of Steel Founder’s Society of America.

38 Integrally Cast Rotor for a Gas Turbine
Figure Investment casting of an integrally cast rotor for a gas turbine. (a) Wax pattern assembly. (b) Ceramic shell around wax pattern. (c) Wax is melted out and the mold is filled, under a vacuum, with molten superalloy. (d) The cast rotor, produced to net or near-net shape. Source: Courtesy of Howmet Corporation.

39 Comparison of Investment-Cast and Conventionally Cast Rotors
Figure Cross-section and microstructure of two rotors: (top) investment-cast; (bottom) conventionally cast. Source: Advanced Materials and Processes, October 1990, P. 25. ASM International.

40 Vacuum-Casting Vacuum casting juga disebut dgn counter-gravity low-pressure (CL) process, Proses vacuum casting dilakukan dgn mencelupkan mold/cetakan kedalam logam cair yg berada dalam tungku pemanas listrik, Rongga cetakan divakum (sampai 2/3 tekanan atmosfir), sehingga logam cair terhisap dan mengisi rongga cetakan, Seteleh rongga cetakan terisi logam cair, cetakan diangkat, Vaccum casting umumnya dipakai u/ benda kerja yg tipis (mempunyai ketebalan sekitar 1 mm)

41 Vacuum-Casting Figure Schematic illustration of the vacuum-castin process. Note that the mold has a bottom gate. (a) Before and (b) after immersion of the mold into the molten metal. Source: After R. Blackburn.

42 Permanent-Mold Casting
Menggunakan cetakan (terdiri dari bagian atas dan bawah) yg permanen, terbuat dari cast iron, steel, bronze atau metal alloys, Rongga cetakan dan sistem saluran (yg merupakan bagian integral dari cetakan) dibuat dgn mesin perkakas (mesin drill, milling, dll), Untuk menjaga supaya permukaan cetakan awet, permukaan cetakan dilapisi dgn refractory slurry, Untuk memperlancar aliran logam cair, biasanya sebelum penuangan, permanent-mold dipanaskan antara 150 – 200 oC,

43 Hot-Chamber Die-Casting
Figure Schematic illustration of the hot-chamber die-casting process.

44 Cold-Chamber Die-Casting
Figure Schematic illustration of the cold-chamber die-casting process. These machines are large compared to the size of the casting, because high forces are required to keep the two halves of the dies closed under pressure.

45 Properties and Applications of Die-Casting Alloys

46 Types of Cavities in Die-Casting Die
Figure Various types of cavities in a die-casting die. Source: Courtesy of American Die Casting Institute.

47 Centrifugal-Casting Process
Figure (a) Schematic illustration of the centrifugal-casting process. Pipes, cylinder liners, and similarly shaped parts can be cast with this process. (b) Side view of the machine.

48 Semicentrifugal Casting and Casting by Centrifuging
Figure (a) Schematic illustration of the semicentrifugal casting process. Wheels with spokes can be cast by this process. (b) Schematic illustration of casting by centrifuging. The molds are placed at the periphery of the machine, and the molten metal is forced into the molds by centrifugal force.

49 Squeeze-Casting Figure Sequence of operations in the squeeze-casting process. This process combines the advantages of casting and forging.

50 Methods of Casting Turbine Blades
Figure Methods of casting turbine blades: (a) directional solidification; (b) method to produce a single-crystal blade; and (c) a single-crystal blade with the constriction portion still attached. Source: (a) and (b) After B. H. Kear, (c) Courtesy of ASM International.

51 Summary of Casting Processes

52 Characteristics of Casting

53 Crystal Growing Figure Two methods of crystal growing: (a) crystal pulling (Czochralski process) and (b) the floating-zone method. Crystal growing is important especially in the semiconductor industry. (c) A single-crystal ingot produced by the Czochralski process. Source: Courtesy of Intel Corp. (c)

54 Melt-Spinning (b) Figure (a) Schematic illustration of melt-spinning to produce thin strips of amorphous metal. (b) Photograph of nickel-alloy production through melt-spinning. Source: Siemens AG

55 Types of Melting Furnaces
Figure Two types of melting furnaces used in foundries: (a) crucible, and (b) cupola.