MATERIAL REQIREMENT PLANNING

Pengertian dan Konsep Dasar MRP Tujuan MRP Peran Strategis MRP dalam proses produksi Tiga komponen input MRP 1 The master production schedule 2 The product structure file 3. The item master file Proses dalam MRP 1 . Bill of material (BOM) 2. Netting out inventory

Material Requirement Planning Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto, 2002).

Material Requirement Planning MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi untuk dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.

Material Requirement Planning Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya.

Material Requirement Planning MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan.

Material Requirement Planning Tujuan MRP : Kebutuhan-kebutuhan persediaan berkurang. Waktu tenggang (lead time) produksi dan waktu tenggang penyerahan yang dikurangi pada para pelanggan. Komitmen penyerahan yang realistis kepada pelanggan. Efisiensi operasi yang meningkat.

Material Requirement Planning Material Requirement Planning (MRP) bertanggung jawab untuk mengatur aliran material di luar batas-batas workstation dan membantu individu memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah rantai pasokan harus melihat dan mengukur daya saing.

Material Requirement Planning Jadwal produksi induk (MPS) adalah rencana produksi kepegawaian inventaris, dll. [1] MPS biasanya terkait dengan rencana pembuatan tempat menunjukkan kapan dan berapa banyak dari masing-masing produk akan dituntut.

Material Requirement Planning [2] Rencana ini signifikan quantifies proses, bagian, dan sumber daya lain untuk mengoptimalkan produksi, untuk mengidentifikasi kemacetan, dan untuk mengantisipasi kebutuhan dan barang-barang selesai. 

Material Requirement Planning [3] MPS menerjemahkan rencana bisnis, termasuk perkiraan permintaan, menjadi rencana produksi menggunakan perintah direncanakan dalam multi-level opsional penjadwalan komponen lingkungan. 

Assemble to Order or Forecast Make to Order (Process Focus) Assemble to Order or Forecast (Repetitive) Stock to Forecast (Product Focus) Schedule finished product Steel, Beer, Bread Light bulbs, Paper Print shop Machine shop Fine dining restaurant Examples: Number of end items Number of inputs Typical focus of the master production schedule Schedule orders Schedule modules Motorcycles, autos, TVs, fast-food restaurant

Product structure file Struktur produk adalah dekomposisi hierarkis suatu produk, biasanya dikenal sebagai bill of material (BOM) menjadi lebih responsif terhadap selera konsumen yang unik dan produk derivatif tumbuh untuk memenuhi konfigurasi unik, BOM manajemen dapat menjadi tidak dapat diatur.

Product structure file MRP by period report MRP by date report Planned orders report Purchase requirements Exception reports MRP Programs Master Production Schedule BOM Lead Times (Item Master File) (Bill-of-Material) Inventory Data Purchasing data

The item master file Sebuah lead time adalah jangka waktu antara inisiasi dari setiap proses produksi dan selesainya proses itu. Sebagai contoh, lead time untuk memesan sebuah mobil baru dari pabrikan dapat di mana saja dari 2 minggu sampai 6 bulan. Dalam bidang industri, pengurangan lead time adalah bagian penting dari lean manufacturing.

Proses dalam MRP Bill of material (BOM) Netting out inventory Lot sizing Time-phasing requirement

Bill of material (BOM) Bill of material (BOM) adalah daftar bahan baku, sub-majelis, majelis menengah, sub- komponen, komponen, bagian dan kuantitas masing-masing diperlukan untuk memproduksi sebuah item akhir (produk akhir).

Netting out inventory Netting out inventory (kebutuhan bersih) :   Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap periode selama horison perencanaan.

Kesimpulan MRP Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah cara yang lebih disukai untuk menjadwalkan produksi dan persediaan ketika permintaan yang ada bersifat terikat. Agar MRP dapat bekerja, maka manajemen harus memiliki jadwal induk, kebutuhan yang tepat untuk semua komponen, catatan persediaan dan pembelian yang akurat, dan juga lead time yang akurat. Perencanaan sumber daya distribusi (DRP) merupakan teknik pengisian persediaan secara berkala bagi rantai pasokan yang berdasarkan pada prosedur dan logika MRP.

LOT SIZING .. Proses atau teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran lot [urutan kuantitas atau jumlah produksi]. 20

Teknik-teknik Lot Sizing .. Lot-for-lot Kuantitas Pesanan Ekonomis [EOQ] Penyeimbangan sebagian Periode [PPB] Algoritma Wagner-Whitin 21

Lot-for-Lot .. sebuah teknik penentuan ukuran lot yang menghasilkan apa diperlukan untuk memenuhi rencana secara tepat 22

Contoh Lot-for-Lot .. Speaker Kits, Inc. ingin menghitung biaya pemesanan dan penggudangan persediaannya dengan criteria lot-for-lot selama 10 minggu. biaya setup adalah $100 . biaya penyimpanan adalah $1 per periode. 23

Penerimaan yang dijadwalkan Persediaan di tangan yang diproyeksikan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Kotor 35 30 40 55 Penerimaan yang dijadwalkan Persediaan di tangan yang diproyeksikan Kebutuhan bersih Penerimaan pesanan terencana Pelepasan pesanan terencana 24

Kuantitas Pesanan Ekonomis [EOQ] teknik statistic yang menggunakan rata-rata (seperti permintaan rata- rata untuk satu tahun) sedangkan prosedur MRP mengasumsikan permintaan (terikat) diketahui yang digambarkan dalam sebuah jadwal produksi induk. 25

Contoh EOQ .. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Kotor 35 30 40 55 55 Penerimaan yang dijadwalkan Persediaan di tangan yang diproyeksikan 43 66 26 69 39 Kebutuhan bersih 16 Penerimaan pesanan terencana 73 Pelepasan pesanan terencana 26

EOQ model adalah Q. = akar 2 FS / TCC dimana S = pemakaian tahunan = 1 EOQ model adalah Q*= akar 2 FS / TCC dimana S = pemakaian tahunan = 1.404 F = biaya tetap = $100 TCC = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit = $1 x 52 minggu = $52 Q* = 73 unit Setup = 1.404/73 = 19 per tahun Biaya setup = 19 x $100 = $1.900 Biaya penyimpanan = x ($1 x 52 minggu) = $1.898 Biaya setup + biaya penyimpanan = $1.900 + $1.898 = $3.798 Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $730 [$3.798 x (10 minggu/52 minggu) = $730]. 27

Penyeimbangan Sebagian Periode [PPB] .. sebuah teknik pemesanan persediaan yang menyeimbangkan biaya setup dan penyimpanan dengan mengubah ukuran lot untuk menggambarkan kebutuhan ukuran lot berikutnya di masa yang akan datang 28

Algoritma Wagner-Whitin .. sebuah teknik perhitungan ukuran lot yang mengasumsikan sebuah horizon waktu terbatas diluar keadaan dimana tidak ada kebutuhan bersih tambahan untuk sampai pada sebuah strategi pemesanan. 29

TIME-PHASING REQUIREMENT Perencanaan kebutuhan material/MRP dan Supply Chain Planning merencanakan tanggal permintaan yang tepat, meskipun beberapa laporan dan penyelidikan menunjukkan persyaratan yang ditetapkan per minggu atau bulan. 30

Penawaran dan Permintaan masa lalu Proses perencanaan masa lalu mempertimbangkan penawaran dan permintaan seolah-olah penawaran dan permintaan itu berlaku untuk hari ini (dengan kata lain, tanggal mulai dari rencana). Laporan dan petanyaan on-line pada kotak permintaan dalam minggu atau periode masa lalu menunjukkan permintaan pada kotak pertama. 31

Metode Penjadwalan Material Metode penjadwalan materi mengendalikan bagaimana proses perencanaan yang tepat, menghitung tanggal permintaan: tanggal mulai operasi menghasilkan permintaan, atau tanggal permulaan untuk menghasilkan urutan permintaan. 32

Lead Time Percent Lead time persen digunakan ketika Anda memilih metode penjadwalan material Operasi tanggal mulai  ketika meluncurkan proses perencanaan. Untuk operasi tertentu, waktu lead persen adalah persen dari total waktu dari awal operasi pertama di routing ke awal dari operasi saat ini. 33

MRP Matrix .. Perioda (minggu) 1 2 3 4 5 Gross requirements (GR) 1 2 3 4 5 Gross requirements (GR) Scheduled receipts (SR) Projected on hand (POH) Net requirement (NR) Planned order receipts (PORec) Planned order release (PORel) 34

Gross requirements (GR) atau kebutuhan kotor adalah permintaan atau kebutuhan pada setiap perioda. Scheduled receipts (SR) atau penerimaan terjadwal atau dikenal juga sebagai on-orders, open orders atau scheduled orders adalah order yang sudah dirilis pada horison perencanaan sebelumnya dan segera akan diterima. 35

Projected on hand (POH) atau persediaan pada akhir periode adalah jumlah barang yang tersedia dan bisa digunakan untuk memenuhi GR pada periode berikutnya. Net requirement (NR) atau kebutuhan bersih adalah perbedaan antara GR untuk perioda yang bersangkutan dengan hasil penjumlahan persediaan pengaman (safety stock, SS) dan SR pada perioda yang bersangkutan, dan POH pada perioda sebelumnya. 36

Planned order receipts (PORec) adalah rencana penerimaan pada suatu perioda tertentu. Planned order release (PORel) adalah rencana saat rilis order agar rencana pernerimaan dapat direalisasikan. 37

Isu / Tantangan Strategis dalam MRP Daya saing menjadi kata kunci dan isu strategis untuk industri secara umum.Peningkatan daya saing merupakan syarat keharusan agar industri mampu bersaing pada pasar khususnya pasar global. Berdasarkan riset yang dilakukan oleh Tim Majalah SWA (2002), terdapat beberapa faktor yang mempengaruhi persaingan di dalam dunia bisnis. Tingkat kepentingan faktor - faktor tersebut dari yang tertinggi adalah kondisi keamanan, kebijakan pemerintah dan pelaksanaan AFTA, stabilitas sosial- politik, otonomi daerah, hukum, globalisasi, perkembangan teknologi dan informasi, ancaman perang, resesi ekonomi dunia, kemiskinan, kesehatan dan lingkungan hidup. Sebagai langkah untuk mengantisipasi ancaman yang muncul akibat isu-isu di atas, para pebisnis harus melakukan beberapa strategi meningkatkan efisiensi perusahaan, meningkatkan kemampuan berinovasi, reposisi produk, ekspansi usaha dan penetapan fokus bisnis. 38

Sasaran peningkatan efektifitas dan efisiensi melalui inventory control adalah reduksi biaya dan meningkatkan arus perputaran modal (Capital Turnover Ratio). Salah satu cara yang bisa dilakukan adalah dengan minimum inventory melalui perencanaan material (material requirements planning / MRP) yang merupakan metode penjadwalan untuk purchased planned orders dan manufactured planned order. Planned manufacturing orders selanjutnya diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan ketersediaan kapasitas. Menurut Gasper (1998), motto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, untuk penempatan yang tepat, pada waktu yang tepat. 39

Study Kasus .. 1 Dengan biaya setup $150 dan biaya penyimpanan per minggu $1,5 , Cesar Rogo Computer, Inc., menguji biaya yang dimiliki dengan ukuran lot berdasarkan kepada criteria EOQ. Dengan menggunakan kebutuhan yang sama seperti Contoh 1, kebutuhan bersih dan ukuran lot adalah sebagai berikut : 40

Penerimaan yang dijadwalkan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Kotor 52,5 45 60 15 82,5 Penerimaan yang dijadwalkan Persediaan di tangan yang diproyeksikan 64,5 4,5 99 39 103,5 58,5 Kebutuhan bersih 10,5 24 Penerimaan pesanan terencana 109,5 Pelepasan pesanan terencana 41

Kebutuhan kotor rata-rata perminggu = 40,5 Lead time = 1 minggu   Pemakaian selama 10 minggu sama dengan kebutuhan kotor sejumlah 405 unit; oleh karena itu pemakaian mingguan sama dengan 40,5, dan 52 minggu (pemakaian tahunan) sama dengan 2.106 unit. EOQ model adalah Q*= akar 2FS/TCC dimana S = pemakaian tahunan = 2.106 F = biaya tetap = $150 TCC = biaya penyimpanan (penggudangan), per tahun per unit = $1,5 x 52 minggu = $78 Q* = 90 unit Setup = 2.106/90 = 23,4 per tahun Biaya setup = 23,4 x $150 = $3.510 Biaya penyimpanan = 90/2 x ($1,5 x 52 minggu) = $3.510 Biaya setup + biaya penyimpanan = $3.510 + $3.510 = $7.020 Solusi EOQ menghasilkan biaya 10 minggu adalah $1350  [$7.020 x (10 minggu/52 minggu) = $1350]. 42

Thx For Attention  43