Material Requirements Planning

MRP Tujuan: menjadwalan item pada saat dibutuhkan (tidak lebih awal dan tidak terlambat) Item dependent dan diskrit Produk kompleks Job shop Assemble-to-order

Master Production Schedule Input dan Output MRP Master Production Schedule Material Requirements Planning Product Structure File Inventory Master File Planned Order Releases Work Orders Purchase Orders Rescheduling

Input untuk MRP Master production schedule (MPS) Product structure file (bill of materials) Inventory master file

Master Production Schedule (1) MPS menentukan proses MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan peramalan demand MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi

Master Production Schedule (2)

Struktur Produk Clipboard Clip Assembly (10) Rivet (2) Board (1) Level 0 Clip Assembly (10) Rivet (2) Board (1) Pressboard (1) Finish (2oz.) Level 1 Top Clip (1) Bottom Clip (1) Pivot (1) Spring (1) Level 2 Sheet Metal (8 in2) Sheet Metal (8 in2) Spring Steel (10 in.) Iron Rod (3 in.) Level 3

Indented Bill of Material LEVEL ITEM Quantity 0 - - - - Clipboard 1 - 1 - - - Clip Assembly 1 - - 2 - - Top Clip 1 - - - 3 - Sheet Metal 8 - - 2 - - Bottom Clip 1 - - 2 - - Pivot 1 - - - 3 - Iron Rod 3 - - 2 - - Spring 1 - - - 3 - Spring Steel 10 - 1 - - - Rivet 2 - 1 - - - Board 1 - - 2 - - Press Board 1 - - 2 - - Finish 2

Inventory Master File (1) Description Inventory Policy Item Board Lead time 2 Item no. 7341 Annual demand 5,000 Item type Manuf. Holding cost 1 Product/sales class Ass’y Ordering/setup cost 50 Value class B Safety stock 25 Buyer/planner RSR Reorder point 39 Vendor/drawing 07142 EOQ 316 Phantom code N Minimum order qty 100 Unit price/cost 1.25 Maximum order qty 500 Pegging Y Multiple order qty 100 LLC 3 Policy code 3

Inventory Master File (2) Physical Inventory Usage/Sales On hand 100 YTD usage/sales 1,100 Location W142 MTD usage/sales 75 On order 50 YTD receipts 1,200 Allocated 75 MTD receipts 0 Cycle 3 Last receipt 8/25 Difference -2 Last issue 10/5 Codes Cost acct. 00754 Routing 00326 Engr 07142

Matriks MRP(1)

Matriks MRP(2) LLC low-level-code; level paling rendah suatu item ditemukan dalam struktur produk Item nama atau nomor yang mengidentifikasakan item terjadwal Lot size Ukuran lot LT (lead time) Waktu sejak order dipesan sampai order diterima PD (past-due) orders behind schedule Gross requirements Permintaan akan item pada perioda tertentu

Parts of MRP Matrix Scheduled receipts Jumlah dalam on order & receipt date Order yang telah dirilis menjadi scheduled receipt Projected on hand inventory pada akhir perioda Net requirements jumlah bersih yang diperlukan Planned order receipts (PORec) net requirements yang diubah menjadi ukuran lot Planned order releases (PORel) planned order receipts yang dioffset dengan lead time

Mekanik MRP

MRP Example Widgets Week 1 Week 2 Week 3 Week 4 Gross requirements 100 50 Scheduled receipts 60 On hand 20 Net requirements Planned order releases 80 -20 -50 20 20 50 50

The Alpha Beta Company Item On Hand Scheduled Receipts Lot Size MPS LT=3 B LT=2 C(3) LT=4 D(2) LT=2 D(3) LT=2 Item On Hand Scheduled Receipts Lot Size MPS A 10 0 1 100, period 8 B 5 0 1 200, period 6 C 140 0 150 - - - D 200 250, period 2 250 - - -

MRP Matrices for A & B

MRP Matrices For C & D

Alpha Beta Planned Order Report Period Item Quantity 1 C 150 2 D 250 3 D 250 4 B 195 5 A 90

Planned Order Report Order No. Gross Reqs. Scheduled Receipts Item #2740 Date 9-25-98 On hand 100 Lead Time 2 weeks On order 200 Lot size 200 Allocated 50 Safety Stock 50 Order No. Gross Reqs. Scheduled Receipts Projected On Hand Date Action 50 9-26 AL 4416 25 25 9-30 AL 4174 25 0 10-01 GR 6470 50 -50 10-08 SR 7542 200 150 Expedite SR 10-1 10-10 CO 4471 75 75 10-15 GR 6471 50 25 10-23 GR 6471 25 0 10-27 GR 6473 50 -50 Release PO 10-13 Key: AL = allocated CO = customer order PO = purchase order WO = work order SR = scheduled receipt GR = gross requirements

MRP Action Report Item Date Order No. Qty. Action Current date: 9-25-98 Item Date Order No. Qty. Action #2740 10-08 7542 200 Expedite SR 10-1 #3616 10-09 Move forward PO 10-7 #2412 10-10 Move forward PO 10-5 #3427 10-15 Move backward PO 10-25 #2516 10-20 7648 100 De-expedite SR 10-30 #2740 10-27 200 Release PO 10-13 #3666 10-31 50 Release WO 10-24

Teknik Lot-Sizing Pada contoh di depan penetuan ukuran lot pesanan pada tahapan Lotting menggunakan teknik yang disebut Lot for Lot. Teknik ini menetapkan besarnya lot pesanan sama dengan besarnya net requirement Tidak selalu ukuran lot ditentukan dengan menggunakan cara demikian karena: Memecah lot kemungkinan bisa menghasilkan biaya persediaan yang lebih murah Pesanan kemungkinan dibatasi oleh lot pembelian kepada supplier atau batasan kapasitas transfer pada shop floor, dll

Metode Lot Sizing Economic Order Quantity Period Order Quantity Lot For Lot Least Unit Cost Minimum Cost per Period (Silver-Meal) Approach Least Total Cost Part Period Balancing McLaren’s Order Moment Groof’s Algorithm Freeland and Colley Look Ahead/Look Back

Teknik Lot Sizing Untuk menjelaskan teknik-teknik lot sizing, lihat MRP Chart di bawah, yang menunjukkan Gross Requirement (GR) selama 10 minggu Diketahui: Biaya simpan: $2/unit/minggu Biaya set-up: $200 Lead Time: 1 minggu

Economic Order Quantity Menggunakan model EOQ Rata-rata demand per minggu= 27 unit, maka EOQ:

Minimum Cost Per Period

Period Order Quantity Menggunakan EOQ sebagai dasar penentuan waktu antar pemesanan EOQ=74; demand/minggu = 27; setahun = 27*52= 1404 Maka D/Q= 1404/74 = 19 Waktu antar pemesanan = 52/19 = 2.7 ~ 3 minggu 3 minggu 3 minggu

Least Unit Cost

Part Period Balancing (1) Pendekatan PPB berusaha menyeimbangkan biaya set-up dan biaya simpan dengan menggunakan konsep Economic Part Period (EPP) EPP: ratio biaya simpan terhadap biaya set up: dalam contoh EPP=100 unit

Part Period Balancing (2) Lot pesanan adalah pada saat Part Period ~ EPP Penggunaan hasilnya pada MRP Chart adalah sbb:

Lotsize Adjustment Minimum order; berlaku ketika vendor menentukan jumlah minimum yang bisa dijual Maximum order; digunakan untuk bulky items dimana space untuk penyimpanan terbatas Multiplication; vendor menjual dalam ukuran paket tertentu (dozen, gross, dll) Shrinkage factors (scrap allowance); persentase dari pieces yang diperkirakan akan rejected dari suatu lot dalam produksi atau penerimaan

Perbandingan Teknik Lot Sizing Tidak ada teknik yang superior Penggunaan sangat bergantung dari sifat-sifat: Fluktuasi demand Lead time Waktu antar pesan, dll Teknik yang umum dipakai adalah Lot for Lot, Fixed Order Quantity, dan Fixed Period Quantity Penggunaan yang diinginkan industri adalah teknik lot sizing sederhana di samping software MRP tidak menyertakan teknik yang rumit

Perbandingan Teknik Lot Sizing Evaluasi dan penggunaan metode lot sizing (Nydick and Weiss) dengan menggunakan simulasi Method Total Cost Minimum Cost per Period/Silver-Meal Least Total Cost McLaren’s Order Moment Part Period Balancing Groof Freelend and Colley Periodic Order Quantity Least Unit Cost Lot For Lot Economic Order Quantity $910 $980 $990 $1400 $1590

Jumlah perusahaan yang menggunakan Perbandingan Teknik Menurut hasil survey penggunaan di lapangan (Wemmerlov; Haddock and Hubicki) Metode Jumlah perusahaan yang menggunakan Fixed Period Requirement Lot-for-Lot Fixed Order Quantity Economic Order Quantity Price Breaks Part Period Balancing Planner Decided Lot Sizes Least Total Cost 7 6 5 4 3 2 1

Sumber Ketidakpastian Jenis Sumber Ketidakpastian Demand Supply Timing Saat kebutuhan bergeser Order tidak diterima pada waktunya Quantity Kebutuhan lebih atau kurang dari rencana Order diterima lebih atau kurang dari rencana Ketidakpastian juga muncul dalam sistem MRP Sumber ketidak-pastian dapat dilihat di samping Untuk mengatasi dikenal safety lead time dan safety stock

Up-dating Sistem MRP Adanya ketidakpastian mengakibatkan terjadinya perubahan-perubahan Diperlukan up-dating pada sistem sehingga diperoleh informasi terkini dan membuat pengendalian efektif Dikenal dua cara up-dating: Regenerative System: up-dating dilakukan secara batch, misalkan mingguan atau bulanan, dll Net Change System: up-dating dilakukan setiap ada transaksi

Kelemahan MRP Material requirements plan is first; capacity is an afterthought MRP assumes lead times are fixed and known Dalam kenyataan, beban kerja dan jadwal adalah saling bergantungan MRP cenderung menentukan lead times lebih panjang Estimasi konservatif (safe) sehingga inventory tinggi Transfer lots yang lebih kecil dari pada production lots perlu dihindarkan padahal cara ini akan menurunkan WIP dan lead time Butuh sistem pelaporan yang berlebihan

Prospek MRP/MRP II Melakukan koordinasi strategi perusahaan di antara departemen/area fungsional Memberikan respon yang cepat terhadap what-if questions pada berbagai level rinci BOM, modul-modul pembelian, dan customer order entry adalah persyaratan standar dalam Manufacturing Information Systems Membangun kepercayaan (trust), teamwork dan keputusan yang lebih baik Perencanaan cash-flow dan proyesi profit/cost