Daftar Kerugian Potensial

LANGKAH PENGELOLAAN RESIKO Pemantauan dan Tinjauan Langkah 1: Identifikasi Bahaya Adakah peraturan/standar Yang harus diidentifikasi Langkah 4: Menerapkan Pengendalian Tidak Langkah 2: Identifikasi Bahaya Ya Ikuti informasi Yang ditentukan Langkah 3: Menetapakan Pengendalian

1. Identifikasi Bahaya 1.1 Pertimbangan : Kondisi dan kejadian yang dapat menimbulkan bahaya Jenis kecelakaan yang mungkin dapat terjadi 1.2 Aktifitas yang digunakan dalam idenifikasi bahaya: Konsultasi dengan pekerja Konsultasi dengan tim K3 Melakukan pertimbangan Melakukan savety audit Melakukan pengujian

1. Identifikasi Bahaya Evaluasi Teknis dan keilmuan Analisis rekaman data Mengumpulkan informasi dari desaigner, konsumen. Supplier dan organisasi Pemantauan lingkungan dan kesehatan Melakukan survey terhadap karyawan

2. MENILAI RESIKO DAN SELEKSI PRIORITAS Pengertian Merupakan proses untuk menentukan prioritas pengendalian terhadap tingkat resiko kecelakaan akibat kerja. Tujuannya, menentukan prioritas untuk tindak lanjut karena tidak semua aspek bahaya potensial dapat ditindak lanjuti.

2. MENILAI RESIKO DAN SELEKSI PRIORITAS Metode Penilaian resiko Untuk setiap resiko : - Menghitung setiap insiden - Menghitung konsekuensi - Kombinasi penghitungan keduannya Menggunakan rating setiap resiko, mengembangkan daftar prioritas resiko kerja.

2. MENILAI RESIKO DAN SELEKSI PRIORITAS 2.1 Menentukan Peluang Faktor yang mempengaruhi terjadinya peluang sebuah insiden : Frekuensi situasi terjadinya Berapa orang yang terpapar Keterampilan dan pengalaman orang yang terkena Karakteristik yang terlibat Durasi paparan Pengaruh posisi terhadap bahaya Distraksi Jumlah material atau tingkat paparan Kondisi lingkungan Kondisi peralatan Efektivitas pengendalian yang ada

2. MENILAI RESIKO DAN SELEKSI PRIORITAS 2.2 Menentukan Konsekuensi Faktor yang mempengaruhi konsekuensi : Potensi pada reaksi berantai Konsentrasi substansi Volume material Kecepatan proyektil dan pergerakkan bagiannya Ketinggian benda Jarak pekerja dari bahaya potensial Berat pekerja Tingkat gaya dan energi

3. MENETAPKAN PENGENDALIAN Pengertian Perencanaan pengelolaan dan pengendalian kegiatan-kegiatan, produk barang dan jasa yang dapat menimbulkan resiko kecelakaan. Metode Pengendalian resiko Pengendalian teknis/rekayasa yang meliputi eliminasi, subtitusi, isolasi, ventilasi, higiene dan sanitasi Pendidikan dan pelatihan Pembangunan kesadaran motivasi Evaluasi melalui internal audit Penegakan hukum

3. MENETAPKAN PENGENDALIAN Menghilangkan Penggantian Engineering/rekayasa Administrasi Alat Pelindung Diri Hierarki Pengendalian resiko

4. PENERAPAN LANGKAH PENGENDALIAN Tahapan – Tahapan Pengendalian Mengembangkan Prosedur Kerja Tujuannya, sebagai alat pengatur dan pengawas terhadap bentuk pengendalian bahaya yang kita pilih. Komunikasi Menginformasikan pada pekerja tentang penggunaan alat pengendali bahaya dan alasan penggunaannya. Menyediakan Pelatihan Agar pekerja dan personel lainnya lebih mengenal alat pengendali yang diterapkan Pengawasan Memastikan alat pengendali bahaya potensial digunakan secara benar.

5. MONITOR dan TINJAUAN Pemantauan dan tinjauan resiko merupakan langkah terakhir dalam proses ini dan harus dilakukan pada interval waktu sesuai dengan yang ditetapkan dalam organisasi. Untuk menentukan periode monitoring dan tinjauan resiko tergantung pada : 1. Sifat dari bahaya 2. Magnitude resiko 3. Perubahan Operasi 4. Perubahan dari metode kerja 5. Perubahan peraturan dan organisasi.

PEMBUATAN SASARAN K3 Sasaran Organisasi harus menetapkan dan memelihara dokumen sasaran K3 di setiap fungsi dan level yang relevan dalam organisasi. Tujuan Penetapan tujuan dan sasaran kebijakan keselamatan dan kesehatan kerja harus dikonsultasikan dengan wakil tenaga kerja, Ahli K3, P2K3 dan pihak-pihak lain yang terkait.

MENENTUKAN SKALA PRIORITAS PENETAPAN SASARAN K3 Input dalam menetapkan sasaran K3 adalah : Kebijakan K3, mencakup komitmen untuk melakukan perbaikan berkelanjutan Hasil dari identifikasi bahaya potensial, penilaian, dan pengendalian resiko Persyaratan hukum dan perundang-undangan Pilihan Teknologi Persyaratan Keuangan, operasional dan bisnis Pandangan dari pekerja dan pihak terkait Analisis kerja Rekaman-rekaman ketidaksesuaian K3 Hasil dari tinjauan manajemen Komunikasi bersama antara pihak manajemen dengan karyawan.

MENENTUKAN SKALA PRIORITAS PENETAPAN SASARAN K3 Seleksi Prioritas Pertimbangan: Keberadaan peraturan, persyaratan dan perundang- undangan. Pengendalian resiko yang ada Dalam menetapkan dan mendokumentasikan sasaran mutu sebaiknya memiliki nilai-nilai: Spesifik Measurable (terukur dan terhitung) Achievable (dapat tercapai) Realistic Time frame (jangka waktu)

MANAJEMEN K3 Input Manajemen K3: Kebijakan dan sasaran K3 Tinjauan peraturan dan perundang-undangan Hasil dari identifikasi bahaya potensial, penilaian dan pengendalian resiko Detail proses dari produk dan jasa yang dihasilkan Tinjauan dari perubahan teknologi yag sesuai Aktivitas tindakan perbaikan Ketersediaan sumber daya yang diperlukan mencapai sasaran K3 Program manajemen K3 harus menyediakan alokasi tanggung jawab, wewenang dan durasi waktu yang sesuai dengan aktivitas. Mengidentifikasi personel yang bertanggung jawab dalam pencapaian K3, identifikasi bahaya potensial dan pengendalian resiko yang sesuai.

Resiko Dalam Kegiatan Produksi Kecelakaan kendaraan Terjatuh Keracunan cairan kimia Tertimpa Kebakaran dan Terbakar Keracunan gas kimia Dan masih banyak lagi

Menurut sumber National Safety Council, indikasi rata – rata resiko pekerjaan dalam beberapa tipe industri adalah sebagai berikut : Menurut data dari National Safety Council, nilai rata – rata dari manufacturing paling tinggi, maksudnya tingkat rata – rata resiko pekerjaan manukturing paling tinggi diantara yang lainnya. Agrikultur Mining Konstruksi Manufakturing Transportasi Trade Finance Services Total 6.1 1.7 7.0 255.2 13.4 25.2 8.3 51.3 368.3

Cara Mengurangi Resiko dalam Kegiatan Manufaktur 1. Memperbaiki management dalam perusahaan. 2. Membangun hubungan antara management dan pekerja, sehingga management tahu apa yang dibutuhkan pekerja untuk mengurangi resiko dalam pekerjaannya. 3. Memodifikasi layout setiap mesin dan fasilitas. 4. Melakukan pemeriksaan reabilitas fasilitas dan mesin secara periodic.

5. Menyiapkan perlengkapan keselamatan kerja yang sesuai dengan standar. 6. Melatih para operator. 7. Membuat Standar Operating Procedure ( SOP ) yang baik. 8. Membuat peraturan khusus mengenai keselamatan kerja.

TERIMA KASIH