PRODUCTION PLANNING AND INVENTORY CONTROL Finite Capacity Material Requirement Planning System for a Multi-stage Automotive-Part Assembly Factory PRODUCTION PLANNING AND INVENTORY CONTROL

ANGGOTA KELOMPOK Fitra Anugerah P 105100307111003 Fery Agus Santoso 115100313111506 Muhammad Rusdi A 115100302111002 Robert Chandra 115100307111013 Khoirul Arrijal 115100302111002

PENDAHULUAN Pada Tulisan ini bertujuan untuk mengembangkan kapasitas terbatas bahan perencanaan kebutuhan praktis atau (FCMRP) dengan sistem berdasarkan pada kebutuhan perusahaan manufaktur bagian otomotif di Thailand

METODOLOGI Pendekatan Program Linier Penentuan waktu optimal Operasi Meminimalkan waktu Rata – rata tertimbang dari jumlah pencegahan, total tardiness, dan rata-rata untuk aliran waktu

FCMRP (finite capacity material requirement planning ) Latar Belakang Tujuan Pelaksanaan FCMRP Flow Job

Lanjutan.. Pelaksanaan FCMRP dengan 5 langkah : Pembuatan Jadwal Sistem MRP Lead-Time Variable Penentuan Prioritas Produksi yang sesuai Penyesuaian antara proses dengan kapasitas dan di tentukan kapasitas produksi maksimal Penetapan aturan Pengiriman sederhana perhitungan dengan Pemrograman Linier

Lanjutan.. Parameter Variabel keputusan Indeks j dari pesanan pelanggan mulai dari 1 sampai N i = indeks pusat kerja mulai dari 1 sampai W Pi,j = waktu pemrosesan order j pada pusat kerja i dj = jatuh tempo rangka j cj = waktu penyelesaian order j fj = aliran-waktu pesanan j ej = pengobatan dini order j tj = keterlambatan rangka j Ct = berat total tardiness Ce = berat total Maintenence dini Cf = berat rata-rata aliran-waktu Variabel keputusan Xi, j = waktu mulai dari pesanan j pada pusat kerja i

Penentuan urutan pesanan pelanggan dengan menerapkan aturan pengiriman Ada tiga aturan pengiriman sebagai berikut: Aturan Tanggal jatuh tempo awal (EDD). Total waktu pemrosesan Terpendek pada jalur terpanjang (SPT). Waktu slack Minimum (MST). Waktu Slack = Tanggal jatuh tempo - Tanggal saat ini - Total waktu pemrosesan sepanjang jalur terpanjang

Menentukan waktu mulai optimal masing-masing operasi dengan model pemrograman linier Tujuan dari semua langkah sebelumnya adalah untuk menetapkan operasi untuk pusat kerja dengan cara mengurangi masalah kapasitas dan untuk menentukan urutan semua operasi pada setiap pusat kerja.

Bagian ini menjelaskan konsep Pemrograman linier (LP) Model untuk menentukan waktu Mulai optimal dan waktu jatuh tempo dari setiap operasi. Setelah dilakukan perumusan yang dihubungkan dengan banyaknya aturan yang terhubung maka didapatkanlah rumusan sebagai berikut ini :

Aliran waktu, pencegahan dini, dan ukuran keterlambatan semua relatif terhadap definisi waktu yang

Sistem konvensional FCMRP Bagian ini menjelaskan konsep konvensional Sistem FCMRP. Terdapat dua sistem, yaitu Forward/maju (F) dan forward back/Maju-Mundur (FB).

Desain eksperimen Ada dua percobaan dalam jurnal ini. Percobaan pertama adalah untuk menganalisis pengaruh bobot (Ct, Ce, dan Cf) pada ukuran kinerja. percobaan kedua adalah untuk menganalisis pengaruh sistem FCMRP berbeda dengan sistem (FCMRP, F, dan FB) dan pengiriman aturan ukuran kinerja. Hasil analisis akan menunjukkan bagaimana bobot dan aturan pengiriman yang dipilih untuk mendapatkan kinerja yang diinginkan. Kedua eksperimen ini menggunakan kasus percobaan yang sama dan variabel dependen tetapi berbeda variabel independen. Ct : bobot total keterlambatan Ce : jumlah maintenance dini Cf : rata-rata aliran waktu

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menganalisis pengaruh sistem FCMRP berbeda (FCMRP, F, dan FB) dan pengiriman aturan tentang ukuran kinerja.

Terdapat dua variabel independen sebagai berikut: 1. Sistem FCMRP : Ada tiga sistem FCMRP, yaitu FCMRP, F, dan sistem FB. 2. Aturan pengiriman : Ada tiga aturan pengiriman, yaitu, EDD, SPT, dan MST.

ANOVA hasil percobaan Menganalisis efek dari sistem FCMRP Sistem FCMRP berbeda dan aturan pengiriman

Pencegahan Awal dan Rata - Rata Flow Time FCMRP yang diusulkan lebih baik daripada F dan sistem FB, keterlambatan diperoleh dari F dan sistem penjadwalan FB lebih baik. untuk keseluruhan penceghan dan jumlah pesanan awal SISTEM FB LEBIH BAIK

Lanjutan Hasil : Aturan EDD lebih tepat daripada aturan SPT keterlambatan lebih penting daripada pencegahan awal dan sebaliknya.

Indeks kinerja Ditentukan dengan menggunakan rata-rata tertimbang dari beberapa kinerja 18 langkah yang dihitung. Bobot total pencegehan awal (C), total tardiness (C t), dan rata-rata aliran-time (C) masing-masing adalah 0,42, 0,42, dan 0,14. Kesimpulannya : FCMRP lebih baik dari sistem FB dan F aturan EDD mengakibatkan indeks kinerja terbaik secara keseluruhan bila dibandingkan dengan SPT dan MST aturan.

kesimpulan Sebuah sistem FCMRP baru,memiliki kemampuan optimasi dan berlaku untuk masalah industri nyata yang dikembangkan .Kombinasi dari sistem FCMRP diusulkan dan aturan EDD bisa menawarkan yang terbaik indeks kinerja secara keseluruhan.Kinerja dari sistem FCMRP diusulkan dapat dikontrol dengan memilih aturan pengiriman yang tepat dan fungsi bobot obyektif