Sistem Meniadakan Cacat Screening Pokayoke Jidoka

SREENING (100% INSPECTION) Self-checks Successive checks

“Self-Check” Inspection ROI (reliance on operator inspection) muncul pada 1980-an. Self-check: operator melakukan pemeriksaan hasil kerja sendiri sebelum dikirimkan pada tahap proses berikutnya. Sisi positif: Memungkinkan mencakukp 100%. Memungkinkan pembelajaran dan koreksi cepat. Sedikit resistansi ketika ditemukan sendiri. Sisi negatif: Kadangkala melakukan kompromi dan tindakan perbaikan yang tepat dilewati. Tidak melihat kesalahan diri sendiri. Kepatuhan diabaikan jika bukan bagian kerja standard.

“Successive-Check” Inspection Successive-check: pekerjaan yang sudah selesai diperiksa oleh operator pada proses berikutnya. Sisi positif: • seringkali menemukan kesalahan-kesalahan yang dilewatkan pada self-checking process. • dapat membangun sense of cooperation antar operator ygn terlibat dalam proses. Sisi negatif: • tindakan korektif masih diperlukan dan terjadi setelah the point of error. • kepatuhan diabaikan jika bukan bagian dari standard work. • dapat menciptakan perselisihan antar pekerja.

Kebutuhan untuk Self-checking & succesive checking Target-target pemeriksaan Umpan balik dan tindakan Pertimbangan dan dukungan untuk pekerja

Target-target Pemeriksaan Pemeriksaan pada banyak hal akan counterproductive Tiap pekerja / operator memeriksa dua atau tiga target Target kritis pemeriksaan: safety, performance dan appearance Statistik cacat perlu dikaji untuk menemukan solusi permanen meniadakan cacat

Umpan Balik dan Tindakan Ketika cacat ditemukan, pekerja terkait segera diberitahu Jika masalah bersifat kronik, pekerja menghentikan proses untuk menyelesaian masalah sebelum menimbulkan dampak pada item-item lainnya Jika tidak dapat diselesaikan cepat, staf spesialis dipanggil untuk memberikan bantuan

Pertimbangan dan Dukungan untuk Pekerja Pekerja harus tahu bahwa proses inspeksi tidak digunakan sebagai alat untuk mengevaluasi mereka Pekerja harus diberikan kelonggaran waktu untuk meningkatkan kualitas: extra time untuk penghentian lini dan koreksi masalah, diskusi masalah dan mencari solusinya. Pada kebanyakan operasi, operator mempunyai peran kecil (20%)dalam pengendalian masalah kualitas , sementara sebagian besar (80%) merupakan management-controllable Quota kuantitas dan laju produksi yang ditetapkan terlebih dahulu perlu ditiadakan dulu, hingga terbiasa dengan self-checking dan successive checking

Otomasi dalam inspeksi Jika inspeksi sangat sulit dilakukan secara fisik oleh operator Jika volume sangat tinggi dan target inspeksi banyak Performa manual bisa menyamai otomasi

Pengertian Pokayoke Poka-Yoke was developed by Shigeo Shingo from Toyota Motors as a tool to achieve Zero Defects. • The process of Zero Defects is also known as “Mistake Proofing” or “Fail-Safe”. • By taking over repetitive tasks or actions that depend on vigilance or memory, Poka-Yoke can free workers’ time and mind to pursue more value added activities.

Fungsi Dasar Pokayoke A defect exists in one of two states: 1. it is about to occur (Prediction) 2. it has already occurred (Detection) Three basic poka-yoke functions to use against defects: 1. shut down a machine or operation 2. control a process or operation 3. warn that a defect has occurred

Top 10 Errors that Cause Defects 1. Processing omissions (a step was forgotten) 2. Processing errors (something was done incorrectly) 3. Error in setting up the work piece 4. Assembly omissions (a part was forgotten) 5. A wrong part / item was included 6. Wrong work piece 7. Operations errors (incomplete information, procedures not followed) 8. Adjustment, measurement, dimensional errors 9. Equipment maintenance errors 10. Errors in preparation of tools, fixtures, blades, etc

Poka-Yoke Examples Control (prevention): The disc is only able to be inserted in one orientation. www.freeleansite.com

Poka-Yoke Examples Shutdown/Warning (Detection): The compact disc will only work in one orientation. www.freeleansite.com

Jidoka The ability of humans or machines to detect an abnormal condition in materials, machines, or methods, and to prevent the abnormality from being passed on to the next process Automation in the usual way or automatic control of defects Autonomation: automatic shutdown of a process in the event of a problem (manual or automated processes)

Andon A mechanism to inform everyone in the process of the source of the line-stop and the nature of the problem Andons = coloured lights Green: normal Yellow: working to resolve a problem Red: difficult problem, send help