MATERIAL REQUIREMENT PLANNING (MRP)  Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk mengolah jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item (Baroto, 2002). MRP dirancang untuk membuat pesanan produksi untuk dan pembelian untuk mengatur aliran bahan baku dan persediaan dalam proses sehingga sesuai dengan jadwal produksi untuk produk akhir.  Hal ini memungkinkan perusahaan memelihara tingkat minimum dari item-item yang kebutuhannya dependent, tetapi tetap dapat menjamin terpenuhinya jadwal produksi untuk produk akhirnya. MRP merupakan suatu konsep dalam sistem produksi untuk menentukan cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan material dalam proses produksi sehingga material yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan yang dijadwalkan.

Material Requirement Planning (MRP) bertanggung jawab untuk mengatur aliran material di luar batas-batas workstation dan membantu individu memvisualisasikan dan memahami bagaimana sebuah rantai pasokan harus melihat dan mengukur daya saing. Masukan Untuk MRP Jadwal Induk Produksi JIP merupakan optimasi ongkos dengan memperhatikan kapasitas dan ramalan untuk mencapai rencana produksi yang akan meminimalisasi total ongkos produksi dan persediaan Struktur Produk dan Bill of Material Setiap item dan komponen harus teridentifikasi dengan jelas untuk komputerisasi dengan membuat struktur produk (berisi informasi hubungan antarkomponen dalam perakitan, penentuan kebutuhan kotor/bersih) dan bill of material (jumlah yang dibutuhkan untuk satu kali perakitan)

Level Struktur Produk : Level 0 ialah tingkatan produk akhir Level 1 merupakan sub assembly yang jika dirakit akan menjadi produk akhir Level 2 merupakan tingkatan sub-sub assembly yang membentuk sub assembly jika dirakit Kejelasan dan Akurasi Catatan Persediaan Sistem MRP didasarkan atas keakuratan data status persediaan yang dimiliki shingga keputusan untuk membuat atau memesan barang pada suatu saat dapat dilakukan dengan sebaik-baiknya. Waktu Ancang Prasyarat terakhir agar MRP dapat diterapkan dengan baik ialah diketahuinya waktu ancang (lead time) pemesanan komponen, mengingat MRP memiliki dimensi fasa waktu yang akan sangat berpengaruh terhadap pola persediaan komponen.

Elemen yang mempengaruhi lead time : Waktu administrasi pesanan Waktu set-up pembuatan produk Waktu pengiriman/gerak Waktu proses/pembeuatan produk Waktu antrian Langkah Dasar MRP Proses Netting Proses netting ialah proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan (yana ada dalam persediaan dan yang sedang dipesan). Masukan yang diperlukan : Kebutuhan kotor (jumlah produk akhir yang akan dikonsumsi) Rencana penerimaan dari subkontraktor selama periode peencanaan Tingkat persediaan yang dimiliki pada awal periode perencanaan

Proses Lotting Proses lotting adalah proses untuk menentukan besarnya pesanan yang optimal untuk masing-masing item produk berdasarkan hasil perhitungan kebutuhan bersih. Proses lotting erat hubungannya dengan penentuan jumlah komponen/item yang harus dipesan/disediakan, Ukuran lot berarti jumlah item yang harus dibuat /dipesan, dikaitkan dengan besarnya ongkos-ongkos persediaan, seperti ongkos persediaan barang (ongkos set-up), ongkos simpan, biaya modal, serta harga barang itu sendiri. Proses Offseting Proses ini ditujukan untuk menentukan saat yang tepat guna melakukan rencana pemesanan dalam upaya memenuhi tingkat kebutuhan bersih. Rencana pemesanan dilakukan pada saat material dibutuhkan dikurangi dengan waktu ancang.

Keluaran Sistem MRP Proses Explosion Proses expolosion adalah proses perhitungan kebutuhan kotor item yang berada di tingkat lebih bawah, didasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses offsetting. Dalam proses explosion data struktur produk dan bill of material memegang peran penting karena menentukan arah explosion item komponen. Keluaran Sistem MRP Keluaran MRP ialah informasi yang dpat digunakan untuk melakukan pengendalian produksi. Keluaran pertama berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan lead time dari setiap komponen/item Keluaran MRP lainnya : Memberikan atatan pesanan penjadwalan yang harus dilakukan/direncanakan baik dari pabrik maupun dari pemasok Memberikan indikasi penjadwalan ulang Memberikan indikasi pembatalan pemesanan Memberikan indikasi keadaan persediaan

Simpulan : MRP lebih tepat digunakan pada industri dengan produk bersifat diskrit Ada empat prasyarat dasar untuk menerapkan MRP : ketersediaan JIP, tersedianya sruktur produk dan bill of material, tersedianya catatan persediaan yang akurat dan up to date, dandikethauinya lead time (waktu pemesanan/pembuatan) suatu produk Proses dasar MRP : proses netting, proses lotting, proses offsetting, dan proses exploisen Keluaran sistem MRP terutama ialah informasi yang dapat digunakan untuk pengendalian produksi, berupa rencana pemesanan yang disusun berdasarkan lead time tiap komponen/item