DASAR MANAJEMEN PRODUKSI (PERENCANAAN OPERASIONAL)

Presentasi berjudul: "DASAR MANAJEMEN PRODUKSI (PERENCANAAN OPERASIONAL)"— Transcript presentasi:

1 DASAR MANAJEMEN PRODUKSI (PERENCANAAN OPERASIONAL)

2 PERENCANAAN OPERASIONAL.
a. Kapasitas produksi: brp jmlh produk / thn. b. Lokasi pabrik : dimana lokasi paling menguntungkan. c. Perencanaan proses: metoda produksi yang paling baik. d. Tata letak fasilitas: penempatan mesin yang paling optimal. e. Perencanaan agregat: pruduk apa saja yang akan dibuat. f. Master skedulling: brp banyak yang akan diproduksi/ bulan. g. Kebutuhan material: kebutuhan jenis, jumlah, kapan barang dikirim, load time.

3 1. KAPSITAS PRODUKSI: Untuk menentukan kapasitas produksi harus diketahui waktu yang yang diperlukan untuk memproduksi tiap unit produk. Kapasitas produksi dinyatakan dlm unit / tahun. Tipe Kapasitas: KAPASITAS RANCANGAN 1200 TON / TH KAPASITAS SISTEM 1000 TON / TH KAPASITAS AKTUAL 800 TON / TH EFISIENSI KAPASITAS SISTEM = (800 / 1000) X 100 % = 80 %

4 Rumus efisiensi tenaga kerja:
TAHAP PROSES PRODUKSI Proses produksi dimulai sejak bahan baku sampai produk siap dikemas, melalui tahap proses dari satu stasiun kerja ke stasiun kerja berikutnya. Melalui tahapan tsb akan diketahui brp lini produsi diperlukan, serta brp tingkat efisiensi pemanfaatan tenaga kerja, serta % waktu yg tidak produktif. Rumus efisiensi tenaga kerja:

5 TAHAPAN PROSES PERAKITAN POWER SUPLAY
STASIUN KERJA STASUIN MEN DAHULUI TUGAS URAIAN TUGAS WAKTU (dt) 1 - A SIAPKAN BOX P0WER SUPLAY 70 2 B PASANG TRAFO PD BOX P.S 80 3 C SIAPKAN PCB PATRI DIODE & ELCO 40 D PASANG PCB PADA KOTAK P.S 20 4 E PATRI KABEL KE TRAFO - PCB – TERMINAL DC DAN FUSE F PASANG KABEL PENGHUBUNG 30 5 G ADAKAN PENGUKURAN 50 6 H PERIKSA AKHIR & KEMASAN WAKTU PRODUKTIF SIKLUS PRODUKSI 380

6 Waktu terbesar di Stasiun 2 (kegiatan B) = 80 dt.
Waktu terbesar dipakai sebagai dasar dari perhitungan kemampuan produksi / hari. IN OUT 1 3 6 2 4 5 A B C, D E, F G H t 70 80 (40+20) (40+30) 50 50 dt STASIUN KERJA PERAKITAN POWER SUPLAY

7 Bila dalam 1 hari = 24 jam dibagi dalam 3 shift (pembagian) kerja, maka :
1 shift kerja 8 jam = 8 x 3600 dt = dt/shift kerja. maksimum P.S diselesaikan :

8 Waktu produktif siklus produksi = 380 dt.
PROSENTASE EFISIENSI TENAGA KERJA Waktu produktif siklus produksi = 380 dt. Waktu standard ( 6 x 80 dt ) = 480 dt. Waktu longgar = 480 dt dt = 100 dt. Efisiensi Tenaga Kerja = 380 / 480 x 100 % = 79,20 %. % waktu longgar = (100 / 480) x 100% = 20,80 %

9 2. LOKASI PABRIK Penentuan lokasi pabrik berkenaan dgn faktor kebu tuhan transportasi, waktu, pengiriman dari pemasok ke pabrik, pasar tenaga kerja, ketersediaan bahan baku, ketersediaan lahan produksi, faktor sosial ekonomi masyarakat. LANGKAH PENENTUAN LOKASI PABRIK. Tentukan tujuan penentuan lokasi & kendalanya. Identifikasi kriteria kuantitatif (aspek ekonomi) dan kualitatif (aspek multikriteria). Tentukan aspek pendekatan yang dipilih, mis model BEP (kuantitatif), transportasi, dan model kualitatif. Pilih lokasi yang terbaik berdasarkan kriteria.

10 Contoh: Membangun pabrik transformator ditetapkan dengan pendekatan titik impas (BEP). Kriteria yang dipilih meliputi harga tanah, upah pegawai, yg ditentukan dengan biaya tetap dan biaya berubah. Kapasitas pabrik direncanakan unit trafo daya / tahun. Harga jual trafo Rp ,- /unit. KOTA BIAYA TETAP/ MINGGU BIAYA BERUBAH/ UNIT BANDUNG Rp Rp PADANG Rp Rp JAKARTA Rp Rp

11 BIAYA TETAP + (BIAYA BERUBAH X VOLUME)
Kapasitas pabrik / thn unit, dgn estimasi jam kerja /thn =48 minggu diserhanakan kapasitas aktual/minggu unit. TOTAL BIAYA = BIAYA TETAP + (BIAYA BERUBAH X VOLUME) Lokasi Bandung. Total biaya = Rp ,- + (Rp ,- x 2.083) = = Rp ,000,- b. Lokasi Padang. Total biaya = Rp ,- + (Rp ,- x 2.083) = = Rp ,- Lokasi Jakarta. Total biaya = Rp ,- + (Rp ,- x 2.083) = = Rp ,- Lokasi yg dipilih adalah Jakarta karena paling ekonomis.

12 3. PERENCANAAN PROSES Menyangkut pemilihan teknologi.
Apakah teknologi padat tenaga kerja. Apakah padat modal (menggunakan mesin). PEMILIHAN MESIN: Mana yang paling ekonomis dalam kapasitas pasang (mesin) dengan produksi unit / thn. Contoh: Jenis Biaya Mesin A Mesin B Mesin C Biaya tetap Biaya berubah 3.000,- 2.500,- 2.000,-

13 Mesin mana yang paling paling ekonomis bila:
Total produksi / bln : unit. Total produksi / bln : unit. PILIH MESIN YANG PALING RENDAH BIAYA TOTALNYA. BIAYA TOTAL = BIAYA TETAP + BIAYA BERUBAH. Untuk total produksi : unit/bln MESIN A => , ( 3.000,-) = ,= MESIN B => , ( 2.500,-) = ,= MESIN C => , ( 2.000,-) = ,= YANG PALING EKONOMIS : MESIN C Untuk total produksi : unit/bln MSN A => , ( 3.000,-) = ,= MSN B => , ( 2.500,-) = ,= MSN C => , ( 2.000,-) = ,= YANG PALING EKONOMIS : MESIN B

14 4. TATA LETAK FASILITAS. Penempatan mesin yang paling optimal
4. TATA LETAK FASILITAS Penempatan mesin yang paling optimal berdasarkan aliran produk atau aliran proses Sekrap Sekrap Las Bubut Potong Grinda Pengecatan Pengemasan Grinda Bubut Pengecatan Las Potong Pengemasan masuk keluar masuk keluar Berdasarkan aliran produk Berdasarkan aliran proses.

15 5. RENCANA KEBUTUHAN MATERIAL (MRP)
MRP = sistem informasi untuk menentukan kebutuhan material yang disesuaikan dengan jadwal induk produksi (MPS), tersedianya material di gudang serta Bill of Material (BOM) JADWAL INDUK PRODUKSI BILL OF MATERIAL MRP ANALISYS STATUS AKHIR PERSEDIAAN LAPORAN MRP

16 DIAGRAM MRP SRUKTUR BOM LEVEL TUNGGAL DAN MULTI LEVEL. POWER SUPLAY DC
(1030) (1010) (1020) BOX POWER SUPLAY TRANSFORMATOR UNIT AC TO DC (2031) (2012) ALAT UKUR VOLT / AMP DIODE PENYEARAH (2013) (2032) KOTAK & TUTUP KAPASITOR (2033) PAPAN PCB SRUKTUR BOM LEVEL TUNGGAL DAN MULTI LEVEL.

17 STRUKTUR LINI-STAF BAGIAN PRODUKSI
6. ORGANISASI BAGIAN PRODUKSI: PRESIDENT PERSONAL VP ENGINEERING VP OPERATIONS VP FINANCE VP MARKETING VP PRODUCTION CONTROL PRODUCTION SUPERVISOR QUALITY CONTROL MAINTENANCE PURCHASING AREA 1 AREA 2 AREA 3 WORKERS WORKERS WORKERS STRUKTUR LINI-STAF BAGIAN PRODUKSI

18 7. LINGKUNGAN ORGANISASI
Organisasi dan lingkungan saling berintegrasi. Lingkungan menyediakan sumberdaya. Lingkungan mendapat manfaat dengan dipenuhinya kebutuhan produk akhir. Perusahaan mendapat nilai tambah dari selisih nilai output dengan nilai input (gaji, harga material, overhead, pajak)

19 8. ALIRAN FISIK DAN INFORMASI
DALAM PRODUKSI. Terdapat hubungan interdependent antar input, proses, dan output dan juga membentuk sistem feedback. Dengan demikian tercapai: prinsip optimalisasi, efisiensi, dan efektifitas sumber daya, proses produksi, produktivitas.

20 terima kasih