OLEH: MUHAMMAD FAIZAL S

Presentasi berjudul: "OLEH: MUHAMMAD FAIZAL S"— Transcript presentasi:

1 OLEH: MUHAMMAD FAIZAL S. 1007135523
TEKNIK PENGECORAN PROCESS OLEH: MUHAMMAD FAIZAL S.

2 Sekilas mengenai proses cosworth
COSWORTH diambil dari nama pendiri bengkel kecil di Inggris pada bulan Oktober tahun yaitu oleh Mike Costin dan Keith Duckworth untuk memenuhi kebutuhan komponen berspesifikasi tinggi pada mobil balap. Proses Cosworth dikembangkan pada tahun untuk pengecoran paduan aluminium dan logam non-ferrous untuk membuat mesin Cosworth.

3 Contoh produk mesin cosworth

4 PROSES COSWORTH Tahap pertama Mempersiapkan logam Membuat cetakan
mempersiapkan pasir zircon Tahap kedua Tahap ketiga Pengecoran dilakukan

5 Ingot dalam tungku dipanaskan hingga mencair sekitar 1 jam
1. Mempersiapkan logam Ingot dalam tungku dipanaskan hingga mencair sekitar 1 jam 2.Menyemprotkan/menembakkan gelembung gas argon di dalam logam cair. tujuan : dispersi halus ke dalam logam cair Hal ini dilakukan karena kotoran menempel pada argon, membawa mereka ke permukaan. Pada saat yang sama menghilangkan hidrogen yang ada dalam cairan yang dapat membentuk gelembung dan kotoran yang akan membuat logam kurang kuat. Ingot adalah alumunium yang telah ditambahkan paduan sehingga siap untuk dilebur dan di casting dan umumnya ingot alumunium ini berbentuk batangan. Dispersi halus disebut juga sebagai dispersi molekuler atau larutan sejati. Dispersi halus akan terbentuk bila diameter fasa terdispersi berukuran dibawah 1 nanometer, sistem bersifat homogen dan larutan tampak jernih. Dispersi halus tidak menghasilkan pengendapan sehingga bila kita menyaring fasa terdispersi maka tidak bisa dipisahkan dari medium pendispersinya. 3. Cairan kemudian didiamkan dalam tanki selama 10 jam dipanaskan dengan electric heating dan dilakukan proses berikutnya yaitu closed loop control system

6 Seperti gambar disamping, pompa digunakan untuk mengambil logam cair masuk kedalam tungku,pipa yang digunakan adalah pipa keramik. Logam cair pada saat ini sangat bersih karena penggunaan ceramic filter yang dapat menangkap kotoran yang sekecil 1,5 mikron. Ceramic filter Tungku

7 2.Membuat Cetakan Cetakan dibuat dari pasir zircon.
Zirconium dan silikon dicampur sehingga memperoleh kepadatan/density yang sama dengan aluminium.

8 Kelebihan menggunakan pasir zircon
1. Lebih mudah digunakan untuk desain cetakan yang lebih besar Zircon sand Silica 2. Densitasnya lebih besar 3. Ekspansi thermal(perubahan volume per derajat peningkatan suhu) rendah Liquid Al

9 Kelemahan menggunakan pasir zircon
1. Harga pasir zircon cenderung mahal 2. Ketersediaan pasir zircon terbatas Dapat ditemui di Kanada, Afrika Selatan dan Australia

10 3. Pengecoran 1. Isi cetakan dengan logam yang telah bersih
2. Roll dengan tekanan positif pompa 3. Alirkan logam dari runner 4. Menghapus cetakan solidifikasi cor dioptimalkan

11 Selama 20 detik untuk memompa logam ke dalam cetakan
Selama 20 detik untuk memompa logam ke dalam cetakan. Selama 20 detik yang diperlukan untuk mengubah cetakan atas sementara masih terhubung ke pompa untuk memastikan bahwa cetakan ini benar-benar penuh. Cetakan tersebut kemudian terlepas dan terbawa sehingga logam di dalamnya bisa "membekukan" (menjadi logam padat lagi). Ini akan memakan waktu antara tiga dan 20 detik untuk menjadi benar-benar kuat.

12 KEUNTUNGAN PROSES COSWORTH
Dapat melakukan pengecoran bagian yang tipis yang memungkinkan desain lebih ringan(10-12%) dari hasil produk dengan metode lain dan komponen lebih kuat. Menghasilkan kekuatan yang sangat tinggi dan liat (ductility) karena peningkatan konsistensi metalurgi selama pembekuan. Akurasi dimensi yang tinggi. Sangat sedikit porositas. Cocok diproduksi dari volume menengah ke tinggi Porositas dalam sebuah casting dapat disebabkan oleh penyusutan, atau gas, atau keduanya. daerah berpori dapat mengembangkan di tuang karena penyusutan dari logam padat. porositas

13 KERUGIAN PROSES COSWORTH
Mahalnya pasir zircon yang digunakan untuk membuat cetakan/pola. Tidak cocok untuk berbagai jenis logam dan ukuran casting.

14 SEKIAN DAN TERIMA KASIH....