Ir. Erry Rimawan, MBAT Dosen pembimbing Achmad Nur Fauzi Penulis

Presentasi berjudul: "Ir. Erry Rimawan, MBAT Dosen pembimbing Achmad Nur Fauzi Penulis"— Transcript presentasi:

1 Ir. Erry Rimawan, MBAT Dosen pembimbing Achmad Nur Fauzi Penulis
Analisa Total Productive Maintenance Pada Mesin Machining Center Pada PT. Hitachi Power System Indonesia (HPSI) Dengan Menggunakan Metode Overall Equipment Effectiveness (OEE) Ir. Erry Rimawan, MBAT Dosen pembimbing Achmad Nur Fauzi Penulis

2 BAB I PENDAHULUAN PT Hitachi Power System Indonesia (PT. HPSI) yang berdiri sejak 1995, dan bergerak dalam bidang manufaktur, yang memproduksi Switch Gear untuk transmisi dan distribusi Tegangan tinggi dan Ultra Tinggi. Sehingga selalu melakukan evaluasi yang berkesinambungan untuk melakukan kontrol terhadap kualitas barang yang dihasilkan. Selain itu juga dilakukan control yang ketat terhadap biaya-biaya yang timbul didalam proses produksi yang berjalan. Karena selain dari kualitas barang produksi, biaya produksi dan waktu pengiriman yang tepat menjadi fokus yang utama bagi PT. HPSI. Sehingga divisi produksi perusahaan sering dihadapkan pada permasalahan bagaimana memproduksi produk yang berkualitas baik dengan harga yang bersaing atau kompetitif. LatarBelakang Industri manufaktur mengalami revolusi yang sangat pesat. Hal itu ditandai dengan banyaknya perusahaan yang melakukan ekspansi ke negara-negara berkembang. Terutama di kawasan Asia Tenggara, khususnya, di Indonesia.

3 Perumusan Masalah 1. Bagaimana efektivitas dan efesiensi kerja mesin horizontal machining center berdasarkan nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE)? 2. faktor apa yang memberikan kontribusi terbesar terhadap nilai OEE dari six big losses pada mesin horizontal machining center? 3. Bagaimana solusi perbaikan yang dapat dilakukan PT. HPSI dengan menggunakan diagram sebab akibat? Tujuan Penelitian 1. Penelitian ini bertujuan untuk merumuskan efektivitas dan efisiensi kinerja dari mesin horizontal machining center berdasarkan nilai OEE. 2. untuk merumuskan faktor-faktor yang memberikan kontribusi terbesar terhadap nilai OEE dari six big losses pada mesin horizontal machining center di PT. HPSI. 3. Untuk mengetahui solusi perbaikan yang dapat dilakukan PT. HPSI dengan menggunakan diagram sebab akibat. Pembatasan Masalah Pembahasan terhadap suatu masalah yang dikemukakan harus ada suatu pembatasan agar ruang lingkupnya tidak menyimpang, terarah, dan mudah dipahami sehingga tujuan dapat tercapai dengan optimal. Adapun batasan – batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut : Penelitian yang dilakukan tidak sampai pada perhitungan biaya. Penelitian yang dilakukan hanya sampai pada pemberian usulan perbaikan. Obyek penelitian ini hanya dibatasi hanya satu lini produksi pada mesin horizontal machining center di PT. HPSI.

4 Sistematika Penulisan
Dalam laporan penulisan tugas akhir ini, untuk mendapatkan hasil yang teratur, terarah dan mudah dipahami, maka penulisan disusun dengan menggunakan sistematika sebagai berikut : BAB I PENDAHULUAN Pada bab ini dijelaskan secara garis besar tentang latar belakang masalah, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, ruang lingkup penelitian meliputi pembatasan masalah & asumsi dan sistematika penulisan, dengan maksud memperoleh gambaran umum mengenai masalah yang dihadapi dalam penelitian ini. BAB II LANDASAN TEORI Pada bab ini diterangkan secara singkat tentang teori-teori, pendapat pakar, tulisan ilmiah, dan sejenisnya yang berhubungan dan berkaitan erat dengan masalah-masalah yang akan dibahas serta merupakan tinjauan kepustakaan yang menjadi kerangka dan landasan berfikir dalam proses pemecahan masalah penelitian. BAB III METODOLOGI PENELITIAN Pada bab ini dijelaskan mengenai langkah-langkah yang digunakan dalam melakukan penelitian. Metodologi penelitian ini berguna sebagai acuan dalam melakukan penelitian sehingga penelitian dapat berjalan secara sistematis, tujuan tercapai dan sesuai dengan waktu yang telah ditentukan sebelumnya. BAB IV PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA Pada bab ini berisikan menguraikan tentang pelaksanaan penelitian telah dilakukan berupa pengumpulan dan pengolahan data. Pengumpulan data dilakukan dengan wawancara dan pengumpulan data historis mengenai perawatan mesin. Pengolahan data dilakukan berdasarkan data-data yang tersedia dan dengan melihat serta mempertimbangkan dengan teori-teori terkait. BAB V ANALISA PEMECAHAN MASALAH Pada bab ini akan membahas tentang keterkaitan antar faktor-faktor dari data yang diperoleh dari masalah yang diajukan kemudian menyelesaikan masalah tersebut dengan metode yang diajukan dan menganalisa proses dan hasil penyelesaian masalah. BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN Pada bab ini menguraikan tentang kesimpulan yang dapat diambil melalui penelitian yang telah dilakukan. Penarikan kesimpulan ini merupakan jawaban dari tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Selanjutnya diberikan saran-saran yang diperlukan untuk penelitian selanjutnya.

5 Definisi Pemeliharaan
BAB II LANDASAN TEORI Definisi Pemeliharaan Menurut Patrick (2001, p407), maintenance adalah suatu kegiatan untuk memelihara dan menjaga fasilitas yang ada serta memperbaiki, melakukan penyesuaian atau penggantian yang diperlukan untuk mendapatkan suatu kondisi operasi produksi agar sesuai dengan perencanaan yang ada. Tujuan Pemeliharaan Menurut Daryus A, (2008) dalam bukunya manajemen pemeliharaan mesin Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefenisikan sebagai berikut: Untuk memperpanjang kegunaan asset, Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin, Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut. Menurut Assauri (2008, p134), maintenance merupakan kegiatan untuk memelihara atau menjaga fasilitas atau peralatan pabrik dengan mengadakan perbaikan atau penyesuaian atau penggantian yang diperlukan supaya tercipta suatu keadaan operasional produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang telah direncanakan.

6 Overall Equipment Effectiveness
Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Pengukuran OEE ini didasarkan pada pengukuran tiga rasio utama, yaitu: Definisi Total Productive Maintenance (TPM) Total Productive Maintenance adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan seluruh pekerja yang bertujuan mencapai efektifitas pada seluruh sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif, proaktif, dan terencana. [Suzaki Kyoshi, 1999] 1. Availability ratio merupakan suatu rasio yang menggambarkan pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Tujuan Total Productive Maintenance : 1. Bertujuan untuk mencapai zero defect, zero breakdown dan zero accident. 2. Mengkolaborasikan dan melibatkan seluruh operator, maintenance staff, dan production engineering staff yang terkait dalam pertanggung jawaban permesinan, serta seluruh karyawan pada umumnya. 3. Fokus pada pengurangan defect dan self maintenance. 4. Menuntut operator untuk dapat mengatasi kerusakan ringan yang terjadi pada mesin sehingga tidak menjadi kerusakan mesin kronis. 2. Performance ratio merupakan suatu ratio yang menggambarkan kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang. 3. Quality ratio atau rate of quality product merupakan suatu rasio yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar.

7 Enam Kerugian Utama ( Six Big Losses )
Tujuan dari perhitungan six big losses ini adalah untuk mengetahui nilai efektivitas keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness / OEE). Dari nilai OEE ini dapat diambil langkah-langkah untuk memperbaiki atau mempertahankan nilai tersebut. Keenam kerugian tersebut dapat digolongkan menjadi tiga macam, yaitu: 1. Downtime (Penurunan Waktu) Equipment Failure/Breakdown (Kerugian karena kerusakan peralatan). Set-up and Adjusment (Kerugian karena pemasangan dan penyetelan). 2. Speed Losses (Penurunan kecepatan) Idling and Minor Stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat). Reduced Speed (Kerugian karena penurunan kecepatan produki). 3. Defects (Cacat) Process Defects (Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang). Reduced Yield Losses (Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil).

8 Fishbone (Ishikawa) Diagram / Diagram Sebab Akibat
Dinamakan Ishikawa sesuai dengan nama penemunya yang berasal dari negara jepang yang bernama “Kaaru Ishikawa” pada tahun Diagram Ishikawa juga dikenal sebagai diagram sebab akibat atau Fishbone. Fungsi dasarnya adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. Pencarian faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpngan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 (lima) faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu (Wignjosoebroto, 2006): Manusia (Man) Metode Kerja (Work Method) Mesin atau Peralatan Kerja Lainnya (Machine/Equipment) Bahan Baku (Raw Material) Lingkungan Kerja (Work Environment)

9 METODOLOGI PENELITIAN
BAB III METODOLOGI PENELITIAN Studi Literatur Studi literatur merupakan tahapan penyusunan landasan teori yang mendukung penelitian yang dilakukan serta penelitian dari pihak lain yang dianggap relevan dan menunjang penelitian ini. Sumber pustaka yang digunakan diperoleh dari buku pedoman, jurnal-jurnal, serta sumber lainnya yang mendukung penyusunan landasan teori ini membahas mengenai manajemen pemeliharaan (maintenance). Identifikasi Variabel Penelitian Pada penelitian ini data-data yang dipergunakan adalah data yang sudah ada di perusahaan, seperti laporan bulanan dan tahunan, standar kerja, dokumen perusahaan dan lain sebagainya. Pengumpulan Data Pada tahap ini dilakukan pengumpulan data yang berhubungan data sebagai berikut: Analisis dilakukan dengan menghitung jumlah mesin, dan komponen, selang waktu interval kerusakan mesin, waktu pemeliharaan penggantian komponen mesin, jam kerja & hari kerja, jumlah tenaga kerja bagian maintenance dan fungsi kerja mesin. Analisis dilakukan pada waktu mesin sedang bekerja, karena pada waktu tersebut mesin terus beroperasi tanpa henti.

10 Pengolahan Data Perhitungan Six Big Losses
Untuk dapat meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan maka perlu dilakukan analisi produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (Six Big Losses) tersebut adalah sebagai berikut: Downtime (Penurunan Waktu) Equipment Failure/ Breakdown (kerugian karena kerusakan peralatan) Set-up and Adjusment (kerugian karena pemasangan dan penyetelan) Speed Losses (Penurunan Kecepatan) Idling and Minor Stoppages (Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat) Reduced Speed (kerugian karena penurunan kecepatan produksi) Defects (Cacat) Process Defect (kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang) Reduced Yield Losses (kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil) Pengolahan Data Analisis dilakukan dengan menghitung sebuah keandalan sebuah mesin pada bagian maintenance dan manajemen pemeliharaan yang diterapkan perusahaan. Berikut ini adalah langkah pengolahan data : Availability adalah pemanfaatan waktu yang tersedia untuk kegiatan operasi mesin atau peralatan. Performance Efficiency adalah kemampuan dari peralatan dalam menghasilkan barang Rate of Quality Product adalah yang menggambarkan kemampuan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar. Overall Equipment Effectivenes (OEE) merupakan metode yang digunakan sebagai alat ukur dalam penerapan program TPM guna menjaga peralatan pada kondisi ideal dengan menghapuskan six big losses peralatan. Jadi untuk mengngetahui nilai OEE harus mencari nilai-nilai dari Availability, Performance Efficiency, Rate of Quality Product

11 Analisa Hasil Kesimpulan dan Saran
Proses di sini adalah melakukan analisis dari hasil pengolahan data yang terdiri dari data sebelumnya. Kesimpulan dan Saran Tahapan akhir dari metodologi penelitian adalah merangkum hasil penelitian yang diawali dengan tahap identifikasi dan perumusan masalah hingga melakukan analisis dan pengolahan data, berupa kesimpulan-kesimpulan yang memberikan gambaran secara keseluruhan dari obyek permasalahan yang diteliti.

12 PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Data Waktu Pemeliharaan Mesin Okuma MA 60 pada Periode Januari-Desember 2014 Data Waktu Kerusakan (Breakdown) dan Waktu Setup Mesin Okuma MA 60 pada periode Januari-Desember 2014 Periode Waktu Pemeliharaan (Jam) Januari 11.50 Februari 10.00 Maret 14.00 April 13.55 Mei 16.50 Juni 11.00 Juli Agustus 13.00 September Oktober 12.00 November 10.50 Desember 9.55 Periode Total Waktu Kerusakan (Jam) Data Waktu Setup (Jam) Januari 4.52 6.94 Februari 4.00 5.8 Maret 3.75 8.25 April 6.00 2.23 Mei 4.17 4.45 Juni 5.75 3.92 Juli 5.42 4.55 Agustus 5.84 5.13 September 2.68 Oktober 4.67 4.24 November 2.35 Desember 3.84 1.36

13 Total Product Processed (unit) Total Good Product (unit)
Data Stasiun Kerja Mesin Okuma MA 60 Periode Available Time (Jam) Total Product Processed (unit) Total Good Product (unit) Total Defect (unit) Rework (unit) Januari 255.67 65306 Februari 252.25 64545 Maret 257.33 65482 428.3 April 443.25 63021 Mei 487.50 66175 Juni 474.00 30708 Juli 510.50 65887 Agustus 337.80 65896 September 422.30 65120 Oktober 384.25 65866 November 324.33 62695 62259 436 Desember 307.92 65328

14 Availability Loading Time = Total Available Time – Planned Downtime
Operation Time = Loading Time – Downtime Downtime = Breakdown + Setup Jawaban Loading Time = 255,67 – 11,5 = 244,17 Downtime = 4,25 + 6,94 = 11,46 Operation Time = 244, ,46 = 232,71 availability = 232,71 / 244,17 x 100 % = 95,31 % Periode Loading Time (Jam) Total Downtime (Jam) Operation Time (Jam) Availability (%) Januari 244.17 11.46 232.71 95.31% Februari 242.25 9.80 232.45 95.95% Maret 243.33 12.00 231.33 95.07% April 429.70 8.23 421.47 98.08% Mei 471.00 8.62 462.38 98.17% Juni 463.00 9.67 453.33 97.91% Juli 496.95 9.97 486.98 97.99% Agustus 324.80 10.97 313.83 96.62% September 408.30 8.10 400.20 98.02% Oktober 372.25 8.91 363.34 97.61% November 6.35 307.48 97.98% Desember 298.37 5.20 293.17 98.26%

15 Perfomance Processed amount = 65306 Unit
Ideal Cycle Time = 0,00336 Jam/Unit Operating Time = 232,71 Jam Perfomance Efficiency = x 0,00336 / 232,71 x 100 % = 94,33 % Periode Total Product Processed (Unit) Ideal Cycle Time (Jam) Operation Time (Jam) Perfomance Efficiency (%) Januari 65306 232.71 94.33% Februari 64545 232.45 93.34% Maret 65482 231.33 95.15% April 63021 421.47 50.26% Mei 66175 462.38 48.11% Juni 30708 453.33 22.77% Juli 65887 486.98 45.48% Agustus 65896 313.83 70.58% September 65120 400.20 54.70% Oktober 65866 363.34 60.93% November 62695 307.48 68.54% Desember 65328 293.17 74.90%

16 Quality Processed Amount = 65306 Unit Defect Amount = 0 Unit
Quality = – 0 / x 100 % 100 % Periode Total Product Processed (Unit) Total Reject Product (Unit) Quality Rate (%) Januari 65306 100% Februari 64545 Maret 65482 428.3 99.35% April 63021 Mei 66175 Juni 30708 Juli 65887 Agustus 65896 September 65120 Oktober 65866 November 62695 436 99.30% Desember 65328

17 Perfomance Efficiency (%)
Overall Equipment Effectiveness OEE (%) = Availability x Performance Efficiency x Quality Rate Availability = 95,31 % Perfomance = 94,33 % Quality = 100 % OEE = 95,31 % x 94,33 % x 100 % = 89,90 % Availability (%) Perfomance Efficiency (%) Quality Rate (%) OEE (%) 95.31% 94.33% 100.00% 89.90% 95.95% 93.34% 89.56% 95.07% 95.15% 99.35% 89.86% 98.08% 50.26% 49.30% 98.17% 48.11% 47.23% 97.91% 22.77% 22.29% 97.99% 45.48% 44.57% 96.62% 70.58% 68.20% 98.02% 54.70% 53.61% 97.61% 60.93% 59.48% 97.98% 68.54% 99.30% 66.68% 98.26% 74.90% 73.60%

18 Setup and Adjusment Losses
Perhitungan Downtime Losses Periode Total Breakdown (Jam) Loading Time (Jam) Breakdown Loss Januari 4.52 244.2 1.85% Februari 4.00 242.3 1.65% Maret 3.75 243.3 1.54% April 6.00 429.7 1.40% Mei 4.17 471.0 0.89% Juni 5.75 463.0 1.24% Juli 5.42 497.0 1.09% Agustus 5.84 324.8 1.80% September 408.3 1.33% Oktober 4.67 372.3 1.25% November 313.8 1.27% Desember 3.84 298.4 1.29% Equipment Failures (Breakdowns) Breakdown Losses = 4,52 / 244,2 x 100% = 1,85 % Setup and Adjustment Losses Periode Data Waktu Setup (Jam) Loading Time (Jam) Setup and Adjusment Losses Januari 6.94 244.2 2.84% Februari 5.8 242.3 2.39% Maret 8.25 243.3 3.39% April 2.23 429.7 0.52% Mei 4.45 471.0 0.94% Juni 3.92 463.0 0.85% Juli 4.55 497.0 0.92% Agustus 5.13 324.8 1.58% September 2.68 408.3 0.66% Oktober 4.24 372.3 1.14% November 2.35 313.8 0.75% Desember 1.36 298.4 0.46% Setup and Adjusment Losses = 6,94 / 244,2 x 100% = 2,84%

19 Perhitungan Speed Losses
Idling and Minor Stoppages losses Idling and Minor Stoppages losses = 18,44 / 144,1 x 100% = 7,55 % Periode Loading Time (Jam) Waktu Pemeliharaan (Jam) Data Waktu Setup (Jam) Nonproductive Time (Jam) Idling and Minnor Stoppages losses Januari 244.2 11.50 6.94 18.44 7.55% Februari 242.3 10.00 5.8 15.80 6.52% Maret 243.3 14.00 8.25 22.25 9.14% April 429.7 13.55 2.23 15.78 3.67% Mei 471.0 16.50 4.45 20.95 4.45% Juni 463.0 11.00 3.92 14.92 3.22% Juli 497.0 4.55 18.10 3.64% Agustus 324.8 13.00 5.13 18.13 5.58% September 408.3 2.68 16.68 4.09% Oktober 372.3 12.00 4.24 16.24 4.36% November 313.8 10.50 2.35 12.85 Desember 298.4 9.55 1.36 10.91 3.66%

20 Reduced Speed losses Reduced Speed losses = 232,71 – (0,00336 x 65306) / 244,2 = 5,40 % Periode Total Product Processed (Unit) Operation Time (Jam) Ideal Cycle Time (Unit/Jam) Loading Time (Jam) Reduced Speed Losses Januari 65306 232.71 244.2 5.40% Februari 64545 232.45 242.3 6.40% Maret 65482 231.33 243.3 4.61% April 63021 421.47 429.7 48.79% Mei 66175 462.38 471.0 50.94% Juni 30708 453.33 463.0 75.62% Juli 65887 486.98 497.0 53.43% Agustus 65896 313.83 324.8 28.43% September 65120 400.20 408.3 44.41% Oktober 65866 363.34 372.3 38.13% November 62695 307.48 313.8 30.83% Desember 65328 293.17 298.4 24.66%

21 Perhitungan Defect Loss
Periode Rework (Unit) Loading Time (Jam) Ideal Cycle Time (Unit/Jam) Rework Loss Januari 244.2 0% Februari 242.3 Maret 243.3 April 429.7 Mei 471.0 Juni 463.0 Juli 497.0 Agustus 324.8 September 408.3 Oktober 372.3 November 313.8 Desember 298.4 Rework Loss Rework Loss = 0,00336 x 0 / 244,2 = 0 % Periode Ideal Cycle Time (Unit/Jam) Loading Time (Jam) Scrap Scrap Losses Januari 244.2 0% Februari 242.3 Maret 243.3 April 429.7 Mei 471.0 Juni 463.0 Juli 497.0 Agustus 324.8 September 408.3 Oktober 372.3 November 313.8 Desember 298.4 Yield/Scrap Loss Yield/Scrap Loss = 0,00336 x 0 / 244,2 = 0 %

22 ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH
BAB V ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH Analisa Perhitungan Overall Equipment Effectiveness (OEE) Selama periode Januari – Desember 2014 diperoleh nilai Availability dari mesin Okuma MA 60 sekitar 95,07% – 98,26%. Nilai dari Performance Efficiency dari mesin Okuma MA 60 sekitar 22,77% - 95,15%. Nilai dari Rate of Quality Products dari mesin Okuma MA 60 sekitar 99,30% - 100%. Dan hasil dari Overall Equipment Effectiveness (OEE) yang berkisar antara 22,29% - 89,90%. No Six Big Losses Total Time Losses Persentase (%) Persentase Kumulatif (%) 1 Breakdown 0.17 3.29 2 Setup and Adj 0.16 3.26 6.55 3 Idling & Minor Stoppages Loss 0.60 11.89 18.43 4 Reduced Speed Loss 4.12 81.57 100.00 5 Rework Loss 0.00 6 Scrap Loss Jumlah 5.05 Analisa Perhitungan OEE six big losses Nilai Breakdown Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 0,89% - 1,85%. Nilai Set up/Adjustment Losses pada bulan Januari – Desember sekitar 0,46% - 3,39%. Nilai Idling and Minor Stoppage Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 3,22% - 9,14%. Nilai Reduce Speed Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 4,61% - 75,62%. Nilai Rework Losses pada bulan Januari – Desember 2014 sebesar 0%. Nilai Reduced Yield Losses/scrap pada bulan Januari – Desember 2014 sekitar 0%. Dari hasil analisa di atas dapat diketahui bahwa faktor Reduce Speed Losses dalam OEE six big losses merupakan faktor yang memberikan kontribusi terbesar dalam OEE dengan persentase rata-rata sebesar 4,12.

23 Analisa Diagram Sebab Akibat

24 Usulan Penyelesaian Masalah Reduced Speed Loss dan Idling & Minor Stoppages Loss
Faktor-faktor Penyelesaian Masalah 1 Manusia/Operator Kurang konsentrasi,produktifitas menurun Memberi arahan secara berkala Motivasi Kurang Pemimpin Operator harus memberikan motivasi atau memberi penghargaan bagi operator yang rajin 2 Mesin/Peralatan Kecepatan mesin melambat kurng perawatan Pengecekan berkala secara insentif Komponen aus,peluang rusak tinggi Melakukan penggantian komponen sebelum kerusakan menjadi besar 3 Lingkungan Kurang pencahayaan Penambahan penerangan Mesin kurang bersih, potongan limbah berserakan Membersihkan area yang kotor ketika jam kerja kosong 4 Metode Setup seadanya, yang penting mesin menyala Pelaksanaan set up mesin harus sesuai dengan aturan yang telah dibuat

25 BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil pengolahan dan analisa data sebelumnya pada mesin Okuma MA 60 di PT. Hitachi Power Sistem Indonesia (HPSI), maka diperoleh beberapa kesimpulan sebagai berikut : Dengan melihat nilai rata-rata hasil perhitungan OEE pada mesin Okuma MA 60 yaitu sebesar 62,86 %, dapat disimpulkan bahwa efektifitas mesin Okuma MA 60 jauh dari standar worldclass (85 %). Faktor six big losses yang memberikan kontribusi terbesar terhadap nilai OEE pada mesin Okuma MA 60 adalah Reduce Speed Losses dengan rata-rata nilai sebesar 0,34 %, diikuti dengan Idling and Minor Stoppages Losses sebesar 0,05 %. Usulan pebaikan yang dihasilkan dari analisa diagram sebab akibat terhadap faktor yang menjadi prioritas utama adalah : Langkah perbaikan terhadap faktor mesin/peralatan Mengoptimalkan preventive maintenance. Langkah perbaikan terhadap faktor tenaga kerja Memberikan pelatihan kepada para operator. Perusahaan perlu mengadakan gathering karyawan. Langkah perbaikan terhadap faktor lingkungan Membersihkan area kerja sebelum dan sesudah proses produksi. Langkah perbaikan terhadap faktor metode Pelaksanaan set up mesin harus sesuai dengan aturan yang telah dibuat. Saran Adapun saran yang dapat diberikan berdasarkan penelitian ini yang mungkin akan berguna sebagai masukan yang bermanfaat bagi perusahaan adalah sebagai berikut : Melakukan pelatihan kepada seluruh operator untuk meningkatkan kemampuan dan keterampilan mereka dalam menanggulangi permasalahan yang terjadi pada mesin produksi yang ada. Melakukan perhitungan OEE pada setiap mesin secara rutin, agar diperoleh informasi yang akurat untuk melakukan pemeliharaan dan perawatan secara terus menerus dalam upaya peningkatan efektifitas penggunaan mesin/peralatan. Perusahaan mendorong pelaksanaan 5S (Seiri, Seiton, seiso, Seiketsu, Shitsuke) sebagai kebiasaan, sehingga tercipta suasana kerja yang bersih, rapi, nyaman dan menciptakan tenaga kerja yang disiplin, 5S merupakan kunci keberhasilan dari Total Productive Maintenance.

26 TERIMAKASIH