USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK DUDUKAN MAGNET DENGAN METODE ENAM SIGMA Oleh : M. Umar Sidik D 30401908

Presentasi berjudul: "USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK DUDUKAN MAGNET DENGAN METODE ENAM SIGMA Oleh : M. Umar Sidik D 30401908"— Transcript presentasi:

1 USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK DUDUKAN MAGNET DENGAN METODE ENAM SIGMA Oleh : M. Umar Sidik D 30401908 http://www.gunadarma.ac.id/

2 BAB I PENDAHULUAN Latar Belakang Persaingan dunia industri dewasa ini semakin ketat,terutama mengenai masalah kualitas produk yang dihasilkan. Hal ini dapat dilihat dari munculnya perusahaan- perusahaan kecil dan menengah yang meramaikan persaingan pasar. sehingga perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Permasalahan Dalam memproduksi komponen sering kali perusahan membuat kesalahan yang mengakibatkan produk menjadi cacat, salah satunya dudukan magnet. Tujuan M engidentifikasi keterkendalian proses produksi, mengetahui jenis kecacatan dudukan magnet, mengidentifikasi kapabilitas proses dengan metode enam sigma. Batasan Masalah P roduk yang diamtai dudukan magnet tipe 3112-ZE1-3000. Sistematika Penulisan B ab I Pendahuluan, Bab II Tinjauan Pustaka, Bab III Metodologi Penelitian, Bab iv Pembahasan dan Analisis dan Bab v Kesimpulan dan Saran.

3 BAB III METODOLOGI PENELITIAN mulai Studi PendahuluanStudi lapangan Identifikasi masalah Tujuan Pengumpulan data Pengolahan data Analisis dan usulan perbaikan Kesimpulan dan saran Selesai

4 Bab IV Pembahasan dan analisis Gambaran Umum Perusahaan PT. Teknik Makmur Perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa manufaktur, khussunya pembuatan komponen kendaraaan bermotor. Selain pembuatan komponen kendaraan bermotor juga memproduksi perlengkapan assesories rumah tangga.komponen kendaraan bermotor yang memiliki tingkat produksi paling tinggi yaitu dudukan magnet tipe 3112- ZE1-3000. dimana dalam melakukan produksinya terjadi kecacatan, oleh sebaab itu akan dibahas lebih lanjut. Dalam pembuatan dudukan motor ini terdiri dari beberapa proses yaitu, proses pemotongan sesuai bentuk dan ukuran, proses penggepengan, proses penekukan, proses pengikisan. Adapun mesin yang dugunakan dalam pembutan komponen itu sendiri yaitu mesin potong, mesin tekan (press), mesin bor, sedangkan untuk alat yang digunakan yaitu cetakan, mata bor, countersink 45 º.

5 Pengumpulan data Data Produksi Dudukan Magnet Januari 2009 TglJumlah ProduksiJumlah CacatPersentase CacatTglJumlah ProduksiJumlah Cacat Persentase Cacat 02 2250 430,019117 2500 420,0187 03 2250 410,018219 2500 350,0128 05 2500 560,022420 2250 460,0204 06 2500 500,020021 2250 540,0240 07 2500 530,021222 2250 510,0226 08 2500 650,026023 2250 370,0164 09 2500 780,032124 2000 330,0165 10 2250 450,020027 2250 270,0120 12 2500 790,031628 2250 290,0129 13 2500 570,022829 2000 290,0145 14 2500 480,019230 2000 270,0135 15 2250 470,020931 2000 280,0140 16 2500 510,0204Total57.7501.1510,0199

6 Pengolahan Data Data UCL dan LCL untuk Data Atribut. No.CLUCLLCLProporsi Cacat 10,01990,02870,01170,0191 20,01990,02870,01170,0182 30,01990,02830,01150,0224 40,01990,02830,01150,0220 50,01990,02830,01150,0212 60,01990,02830,01150,0260 70,01990,02830,01150,0312 80,01990,02870,01170,0200 90,01990,02830,01150,0316 100,01990,02830,01150,0253 110,01990,02830,01150,0192 120,01990,02870,01170,0209 130,01990,02830,01150,0204 140,01990,02870,01170,0186 150,01990,02830,01150,0140 160,01990,02870,01170,0204 170,01990,02870,01170,0240 180,01990,02870,01170,0226 190,01990,02870,01170,0164 200,01990,02930,01050,0165 210,01990,02870,01170,0120 220,01990,02870,01170,0129 230,01990,02930,01050,0145 240,01990,02930,01050,0135 250,01990,02930,01050,0140 Total rata-rata0,01990,02860,00190,0199

7 Gambar Peta Kendali P 0 0,01 0,02 0,03 0,04 135791113151719212325 Jumlah pengamatan Proporsi kecacatan UCLLCLProporsi cacat

8 Data UCL dan LCL Revisi No.CLUCLLCLProporsi Cacat 10,0187 0,02700,0101 0,0191 20,0187 0,02700,0101 0,0182 30,0187 0,02680,0106 0,0224 40,0187 0,02680,0106 0,0220 50,0187 0,02680,0106 0,0212 60,0187 0,02680,0106 0,0260 70,0187 0,02700,0101 0,0312 80,0187 0,02680,0106 0,0200 90,0187 0,02680,0106 0,0316 100,0187 0,02700,0101 0,0253 110,0187 0,02680,0106 0,0192 120,0187 0,02700,0101 0,0209 130,0187 0,02680,0106 0,0204 140,0187 0,02700,0101 0,0186 150,0187 0,02700,0101 0,0140 160,0187 0,02700,0101 0,0204 170,0187 0,02700,0101 0,0240 180,0187 0,02780,0096 0,0226 190,0187 0,02700,0101 0,0164 200,0187 0,02700,0101 0,0165 210,0187 0,02780,0096 0,0120 220,0187 0,02780,0096 0,0129 230,0187 0,02780,0096 0,0145 Total rata-rata0,0187 0,02720,0102 0,0189

9 Gambar Peta Kendali P Revisi 0 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025 0,030 1357911131517192123 Jumlah pengamatan Proporsi kecacatan CLUCLLCLProporsi cacat

10 Data untuk Pembuatan Diagram Pareto 0 250 500 750 1000 1250 Tekukan miring Pengikisan terlalu besar Penggepengan terlalu lebar Tajam Lain-lain Jenis Kecacatan Frekuensi Kecacatan Jumlah (pcs) 10 20 30 40 50 70 80 90 100 Frekuensi Persentase Kumulatif (%) No.Jenis KecacatanFrekuensiPersentase dari Total (%)Persentase Kumulatif (%) 1 Tekukan Miring43437,70 2Pengikisan Lubang Terlalu Besar 29625,7263,42 3Penggepengan Terlalu Lebar 24521,2884,70 4Tajam 14112,2596,95 5Lain-lain 353,05100

11 Gambar Diagram Sebab Akibat Cacat Tekukan Miring MESIN MANUSIA setingan mesin operator kurang berubah berpengalaman baut penguci kurang terlatih kurang konsentrasi lepas baut sudah aus radius cetakan kelelahan tidak rata cetakan sudah aus TEKUKAN MIRING kualitas material kurang ruang kerja cara kerja panas salah ketebalan bervariasi ventilasi kurang tidak ada stopper bising pada cetakan jenis material beda ruang kedap suara keras dan lunak MATERIAL LINGKUNGAN METODE

12 Gambar Diagram Sebab Akibat Cacat Pengikisan Lubang Tirus Terlalu Besar MESIN MANUSIA alat rusak operator kurang berpengalaman alat sudah aus operator kurang kurang terlatih teliti alat tumpul setelan stopper tidak pas pelumasan kurang PENGIKISAN LUBANG TIRUS TERLALU BESAR kekerasan material cara kerja salah berbeda keras dan lunak alat sudah rusak masih digunakan tebal material bervariasi perawatan alat kurang tercampur tidak ada jangka waktu pergantian alat MATERIAL METODE

13 Gambar Diagram Sebab Akibat Cacat Penggepengan Terlalu Lebar MESIN MANUSIA cetakan rusak kurang konsentrasi cetakan retak kelelahan torak penggerak kendur baut aus penggepengan ganda terburu-buru mengejar target PENGGEPENGAN TEPI TERLALU LEBAR kekerasan material cara kerja salah bising berbeda alat peredam jenis material beda cetakan sudah rusak telinga tidak masih digunakan ada perawatan alat panas cetak kurang saat pengoperasian ventilasi cetakan tidak kurang diberi oli MATERIAL METODE LINGKUNGAN

14 Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 5w-2h untuk Cacat Tekukan Miring Apa Penyebab Kecacatan Alasan Perbaikan Lokasi Penanggung Jawab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Operator kurang terlatih dan kelelahan Agar operator terlatih dan tidak kelelahan Ruang produksi penekukan Kepala ProduksiSecepatnya Memeberikan pelatihan dan mengganti operator bila kelelahan Baut pengunci torak lepas dan radius cetakan sudah aus Agar mesin bisa bekerja dengan normal dan permukaan radius produk sesuai dengan ukuran. Ruang produksi penekanan Kepala produksi dan operator Secepatnya Adanya pengecekan sebelum pengoperasian mesin dan penggantian alat cetak secara reguler Ketebalan material variasi Agar tekukan radiaus dapat repat dengan radius ferings. Gudang pemotongan Kepala gudang Sebelum proses selanjutnya dilakukan Pengecekan material sebelum melakukan produksi Ruang produksi bising dan panas Agar operator bekerja dengan nyaman Ruang produksiKepala produksiSecepatnya Memeberikan ventilasi udara dan penutup telinga terhadap operator Tidak ada stopper pada cetakan Agar tekukan radius produk tidak miring Runag produksiKepala produksiSecepatnya Cetakan diberikan stopper agar produk saat di proses tidak bergerak

15 Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 5w-2h untuk Cacat Pengikisan Lubang Tirus Terlalu Besar Apa Penyebab Kecacatan Alasan Perbaikan Lokasi Penanggung Jawab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Operator kurang memahami penggunaan cara stopper. Agar operator memahami setelan stopper Ruang produksi pengikisan Kepala Produksi Secepat nya Operator diberi pelatihan mengenai batas-batas stopper yang tepat. Mata pisau 45º sudah aus Agar pengikisan lubang tirus tidak terlalu besar Ruang produksi pengikisan Kepala produksi dan operator secepat nya Pergantian mata pisau dengan yang baru. Ketebalan material bervariasi Agar tidak mengalami dalam penyetelan stopper Gudang bahan baku Kepala gudang Saat material belum diproses Adanya pengecekan material sebelum dilakukan proses. Penggunaan alat yang sudah tidak layak (aus) Untuk mengurangi tingkat cacat pada proses pengikisan Ruang produksi Operator secepat nya Memberi pengarahan mengenai instruksi kerja tentang penggunaan alat-alat produksi yang benar.

16 Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 5w-2h untuk Cacat Penggepengan Terlalu lebar Apa Penyebab Kecacatan Alasan Perbaikan Lokasi Penanggung Jawab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Operator kelelahan Agar operator tidak kelelahan Ruang produksi penekukan Kepala ProduksiSecepatnya Mengganti operator dengan operator cadangan Cetakan retak Agar hasil penggepengan tidak melebihi dari batas yang ditetapkan. Ruang produksi penekanan Kepala produksi dan operator Secepatnya Adanya pengecekan dan mengganti cetakan dengan yang baru Ketebalan material variasi Agar pada saat proses penggepengan tidak memyebabkan cetakan rusak Gudang pemotongan Kepala gudang Sebelum proses selanjutnya dilakukan Pengecekan material sebelum melakukan produksi Ruang produksi bising dan panas Agar operator bekerja dengan nyaman Ruang produksiKepala produksiSecepatnya Memeberikan ventilasi udara dan penutup telinga terhadap operator Tidak ada pelumasan pada saat mesin dihidupkan Agar mesin dan cetakan tidak mudah rusak Runag produksiOperator Sebelum mesin dihidupkan pada saat operator menghidupkan mesin diberi instruksi mengenai perawatan mesin dan cetakan

17 Langkah Perhitungan Kapabilitas Proses Enam Sigma LangkahKeterangan Langkah 1Proses yang diamati yaitu pembuatan dudukan magnet. Langkah 2Jumlah yang melalui proses yaitu 57.750 pcs dengan jumlah cacat 1.151 pcs. Langkah 3Jumlah produk yang tidak cacat (OK) yaitu 56.599 pcs. Langkah 4Menghitung hasil untuk proses dengan persamaan Langkah 5 Menghitung tingkat kecacatan dengan persamaan : 1 – 0,98 = 0,02 Langkah 6 Menentukan banyaknya Critical to Quality (CTQ), dimana saat pengolahan data diketahui banyaknya CTQ sebanyak 3 buah. Langkah 7Tingkat cacat perkarakteristik dengan persamaan : Langkah 8 Menghitung cacat persejuta kesempatan (DPMO) dengan persamaan : DPMO = 0,0067 x 1.000.000 = 6700 DPMO Langkah 9 Konversikan nilai DPMO ke nilai sigma, sehingga didapat nilai 6700 DPMO berada di 3,95 sigma.

18 Bab V Kesimpulan dan saran Kesimpulan Proses produksi dudukan magnet di PT.Teknik Makmur berjalan tidak terkendali dikarenalkan terdapat dua variabel data yang keluar dari batas kendali. Jumlah produksi dudukan magnet sebesar 57.750 pcs dengan jumlah cacat 1.151, sehingga produk yang sesuai 56.599 pcs. Jenis cacat yang dominan yaitu cacat tekukan miring, lubang tirus terlalu besar dan penggepengan terlalu lebar. Dari ketiga cacat itu disebabkan oleh faktor manusia, mesin, material, metode dan lingkungan. kapabilitas proses dudukan magnet menggunakan metode enam sigma didapat sebesar 0,98 dengan nilai sigma 3.95 – 6700 DPMO. Saran Saran yang diberikan untuk perusahaan : 1. Pemanfaatan peta kendali p. 2. Mengamati dengan seksama kerusakan apa yang paling dominan. 3. Penerapan enam sigma dalam kapabilitas proses. Saran yang diberikan untuk penulis selanjutnya : 1. Melakukan penerapan implementasi enam sigma. 2. Melakukan pengamatan terhadap produk lainnya.