Input-Output Control (Pengendalian Produksi)

Presentasi berjudul: "Input-Output Control (Pengendalian Produksi)"— Transcript presentasi:

1 Input-Output Control (Pengendalian Produksi)
Kuliah 13 LSiPro – FT Untirta Muhammad Adha Ilhami 2nd Edition Muhammad Adha Ilhami

2 Tujuan Pembelajaran Mahasiswa mampu menerapkan model matematika, heuristik dan teknik statistik untuk menganalisis dan merancang suatu sistem perencanaan dan pengendalian produksi. Mahasiswa mampu secara khusus memahami konsep pengendalian aktivitas produksi dan perhitungannya. Muhammad Adha Ilhami

3 Fungsi Pengendalian Aktivitas Produksi (Production Activity Control)
Beberapa fungsi PAC antara lain: Menjamin aktivitas produksi berjalan sesuai rencana Melaporkan hasil pelaksanaan produksi Untuk merevisi rencana sesuai yang dibutuhkan untuk mendapatkan hasil yang diinginkan. Muhammad Adha Ilhami

4 Production Process (Activity)
Material Requirements Planning Capacity Requirements Planning Order Releases Planning Posisi PAC Order Releases Dispathing Production Process (Activity) Production Reporting Muhammad Adha Ilhami

5 Penentuan Prioritas Penjadwalan
Penjadwalan adalah menentukan urutan produk/komponen/proses mana yang lebih dulu dikerjakan dalam production process. Salah satu pertimbangan dalam menjadwalkan pekerjaan adalah prioritas dari pekerjaan (produk) yang akan dikerjakan. Untuk menentukan prioritas pekerjaan adalah salah satunya dengan menghitung runout time. Runout time adalah jumlah periode dimana inventori akan habis dalam rangka pemenuhan demand (permintaan). Muhammad Adha Ilhami

6 Formulasi Runout Time Formulasi runout time adalah sebagai berikut:
Dimana: R : runout time Units in inventory: jumlah unit inventori yang ada. Demand(usage) rate : kecepatan permintaan/penggunaan terhadap inventori yang ada. Muhammad Adha Ilhami

7 Contoh Runout Time Jika diketahui bahwa produk A memiliki inventory sebesar 80 unit, dan kecepatan permintaan adalah 20 unit/hari. Maka runout time (R) adalah: Hal ini berarti bahwa inventori produk A hanya dapat menanggung permintaan untuk persediaan 4 hari. Muhammad Adha Ilhami

8 Contoh Runout Time (2) Jika diketahui produk B memiliki inventory sebesar 120 unit, dan kecepatan permintaan adalah 40 unit/hari. Maka runout time-nya adalah: Jika dibandingkan maka sebenarnya produk B harus lebih diprioritaskan dalam penjadwalan, karena kemampuan inventorinya dalam menghadapi permintaan kurang baik (3 hari). Muhammad Adha Ilhami

9 Istilah Penjadwalan & Sequencing
Penjadwalan adalah penugasan waktu mulai dan waktu selesai untuk mengurutkan order (pesanan) (job) dan secara berulang terus menerus jika ada order baru yang datang. Sementara sequencing adalah penugasan dalam urutan bagaimana (yang mana) pekerjaan akan diproses. Muhammad Adha Ilhami

10 Kendali Prioritas Untuk menjaga stabilitas dan standarisasi sistem aktivitas produksi ada beberapa aturan prioritas yang bisa diterapkan, antara lain: First Come First Served (FCFS) First In First Out (FIFO) Shortest Processing (Operation) Time (SPT) Shortest Total Processing Time Earliest Due Date Fewest Operation Slack Time Muhammad Adha Ilhami

11 Queue Length Management
Tujuan dari manajemen panjang antrian adalah untuk mengendalikan lead time dan work in process dan untuk memperoleh utilisasi yang tinggi dari sumber daya yang bottleneck. Seringkali pada proses produksi ditemui, job yang cukup panjang sehingga dapat mempengaruhi waktu penyelesaian seluruh job (makespan) Muhammad Adha Ilhami

12 Teknik Queue Length Management
Ada dua teknik/metode yang cukup populer digunakan, yaitu: Teknik Overlapping Teknik Job Splitting Muhammad Adha Ilhami

13 Overlapping Teknik ini bertujuan mengurangi lead time total dari pesanan produksi dengan membagi jumlah lot menjadi dua atau lebih (dalam batch yang lebih kecil) dan menghubungkan pada paling tidak minimal dua operasi yang berdekatan secara langsung. Muhammad Adha Ilhami

14 Ilustrasi Overlapping
M1 B1 B2 M2 B1 B2 M1 B11 B12 B21 B22 M2 B11 B12 B21 B22 A Muhammad Adha Ilhami

15 Penentuan Ukuran Batch
Dalam melakukan pembagian batch pada job, ada baiknya tidak dilakukan sembarang, hal ini dikarenakan ukuran batch dapat mempengaruhi lead time secara lebih baik. Formulanya adalah: Dimana: Q : total ukuran lot Q1 : ukuran minimum batch pertama Q2 : ukuran maksimum batch kedua SB : waktu setup operasi B PA : waktu proses per unit, operasi A PB : waktu proses per unit, operasi B TAB : waktu transfer antara operasi A dan B Muhammad Adha Ilhami

16 Contoh Penentuan Ukuran Batch
Diketahui didapati demand adalah 100 unit/hari, waktu setup stasiun B adalah 40 menit. Waktu proses di stasiun A adalah 10 menit/unit, dan di stasiun B adalah 5 menit/unit. Sementara waktu perpindahan dari stasiun A ke B adalah 30 menit. Maka: Muhammad Adha Ilhami

17 Latihan Penentuan Ukuran Batch
Jika diketahui cycle time per produk adalah 9 menit/unit, dimana waktu kerja adalah 3 shift jam) per hari. Diketahui pula bahwa setup time untuk mesin 1 adalah 20 menit, dan untuk mesin 2 adalah 20 menit. Sementara waktu proses di mesin 1 adalah 7 menit, dan waktu proses di mesin 2 adalah 4 menit. Tentukan ukuran batch 1 dan 2 jika perusahaan ingin melakukan overlapping dimana waktu transfer adalah 10 menit. Tentukan penghematan waktu pengerjaan untuk job tersebut. Hints: 8 jam kerja  (3 x 8 x 60)/9 = 160 unit/hari Muhammad Adha Ilhami

18 Latihan Penentuan Ukuran Batch (2)
100 = Q2 = 160 – 100 = 60 = 1780 M1 160 x 7 = 1120 M2 160 x 4 = 640 = 1360 M1 100 x 7 = 700 60 x 7 = 420 M2 100 x 4 = 400 60 x 4 = 240 420 Muhammad Adha Ilhami

19 Operation Splitting Lot produksi dibagi menjadi dua atau lebih batch dan kedua batch tersebut diproses secara bersamaan pada mesin yang berbeda. Single Machine Processing M1 SU Processing lot Operation Splitting with two machine M1 SU Processing batch 1 M2 SU Processing batch 2 Lead time saving Operation Splitting with lead time offset M1 SU Processing batch 1 M2 SU Processing batch 2 Lead time saving Muhammad Adha Ilhami

20 Input-Output Control Input/Output Control adalah teknik yang digunakan untuk mengendalikan ukuran dari antrian di depan work center, sehingga dapat menolong untuk mengendalikan manufacturing lead time. Pada sistem “push system” yang menghubungkan work center, pada saat item (dalam batch) selesai diproses pada sebuah work center, maka batch tersebut diteruskan ke work center selanjutnya, dimana batch tersebut menunggu sampai work center tersebut siap (idle) untuk mengerjakannya. Muhammad Adha Ilhami

21 Input-Output Control Jika kapasitas berbeda dari yang direncanakan dalam beberapa periode, harus segera ditemukan apa permasalahannya. Jika actual input yang mengalir ke work center lebih besar dari actual output, antrian di depan work center tersebut akan bertambah. Dengan kata lain, jika input yang datang lebih cepat daripada waktu proses di work center tersebut, maka akan terjadi overload pada work center. Overload yang terjadi akan menyebabkan kesibukan pada fasilitas, dan menyebabkan inefisiensi. Sebaliknya jika input datang lebih lambat daripada waktu prosesnya, maka akan terjadi underload dimana work center akan banyak menganggur. Muhammad Adha Ilhami

22 Input-Output Control Pengendalian input/output adalah teknik yang efektif untuk mengontrol antrian, work in process, dan lead time manufaktur. Dalam pengendalian input/output maka akan diperhatikan hal-hal berikut: Perencanaan rentang performansi input dan output yang mungkin per satuan waktu dalam setiap work center. Pengukuran dan pelaporan input dan output aktual (memberikan feedback) Merevisi/perbaikan situasi out of control. Muhammad Adha Ilhami

23 Konsep Dasar I/O Control
Bahwa jumlah WIP akhir pada dasarnya merupakan penjumlahan WIP awal dan input (masukkan) dikurangi output (keluaran). Prinsip ini penting diketahui agar dalam melakukan skema ini dapat dibayangkan WIP akhir yang nantinya terjadi sebagai dampak pengendalian input dan output Input Queue Process Output Muhammad Adha Ilhami

24 Prinsip I/O Control Beberapa prinsip untuk pengendalian inpu/output adalah: Planned output harus realistis dan harus merepresentasikan kapasitas berdasarkan pekerja dan peralatan. Planned atau actual input yang lebih besar menyebabkan realistic output akan meningkatkan WIP, mengganggu produksi, dan meningkatkan manufacturing lead time. Semua penyimpangan yang signifikan dari planned input dan planned output mengindikasikan permasalahan operasional yang harus diidentifikasi dan dicari solusinya. Muhammad Adha Ilhami

25 Prinsip I/O Control Jika proses produksi hanya melibatkan satu proses tunggal (satu work center) maka perhitungan WIP yang ada di dalam lantai produksi dapat dihitung dengan cara sebagai berikut: ICDi = ICDi-1 – PIi + AIi OCDi =OCDi-1 – POi + AOi PWIPi = PWIPi-1 + PIi – POi AWIPi = AWIPi-1 + AIi – AOi Dimana: PIi : Planned Inventory periode i AIi : Actual Inventory periode i ICDi : Inventory Cumulative Deviation periode i POi : Planned Output periode i AOi : Actual Output periode i OCDi : Output Cumulative Deviation periode i PWIPi : Planned Work in Process periode i AWIPi : Actual Work in Process Periode i Muhammad Adha Ilhami

26 I/O Control Proses Tunggal
Jika proses produksi hanya melibatkan satu proses tunggal (satu work center) maka perhitungan WIP yang ada di dalam lantai produksi dapat dihitung dengan cara sebagai berikut: ICDi = ICDi-1 – PIi + AIi OCDi =OCDi-1 – POi + AOi PWIPi = PWIPi-1 + PIi – POi AWIPi = AWIPi-1 + AIi – AOi Dimana: PIi : Planned Inventory periode i AIi : Actual Inventory periode i ICDi : Inventory Cumulative Deviation periode i POi : Planned Output periode i AOi : Actual Output periode i OCDi : Output Cumulative Deviation periode i PWIPi : Planned Work in Process periode i AWIPi : Actual Work in Process Periode i Muhammad Adha Ilhami

27 Contoh I/O Control Proses Tunggal Situasi Terkendali
Actual WIP tidak terlalu berfluktuatif dengan range nilai 27 – 32. Dalam hal ini kondisi dapat dikatakan terkendali. Muhammad Adha Ilhami

28 Contoh I/O Control Proses Tunggal Situasi untuk Mengurangi WIP
Actual WIP secara umum menurun dari angka 32 pada awal (hari 1), hingga 21 pada akhir (hari 6) Muhammad Adha Ilhami

29 Menghitung Backlog Backlog = actual input dikurangi actual output, sehingga backlog mengindikasikan semakin besar nilai backlog maka input terlalu banyak, hal ini mengindikasikan proses produksi lambat. Muhammad Adha Ilhami

30 Contoh Perhitungan Backlog
Planned Capacity mesin CNC milling Work Center untuk 8 minggu. Planned input adalah 280 jam standar per minggu, sementara actual input bervariasi antara 250 dan 285 jam standar per minggu. Jadwal output adalah 320 jam standar, sementara actual output adalah 270 jam standar untuk setiap minggunya. Terjadi backlog total sebesar 35 jam pada work center CNC milling tersebut dalam periode 8 minggu. Muhammad Adha Ilhami

31 Contoh Perhitungan Backlog
Muhammad Adha Ilhami

32 Catatan dari Perhitungan Backlog
Actual output (270) lebih rendah dari yang direncanakan (planned output sebesar 320). Baik planned input maupun planned output tidak ada yang tercapai. Faktanya backlog bernilai positif (5) pada periode 4. Kenaikan ini (backlog yang terus bernilai positif) mengindikasikan perlu dilakukan perbaikan/tindakan pada work center. Jika melihat outputnya, maka kinerja (terkait waktu proses) tidak memiliki masalah. Permasalahan hadir pada inputnya yang terus meningkat, dimana sebaiknya actual input bisa lebih steady (stabil). Solusinya adalah dengan mengatur input sedemikian hingga tidak berlebihan (meningkat). Muhammad Adha Ilhami

33 Kesimpulan Pengendalian input/output memungkinkan untuk memonitor pintu gerbang atau work center yang pertama, karena output dari work center tersebut menentukan input untuk work center selanjutnya pada seluruh pabrik. Jika kapasitas work center selanjutnya (khususnya yang merupakan bottleneck resource) lebih rendah dari work center pertama, input pada work center pertama tersebut harus disesuaikan dengan work center yang bottleneck untuk mencegah terjadinya kelebihan WIP. Kapasitas pada setiap work center harus diatur, dimana tujuannya adalah mencegah terjadinya penumpukan WIP pada work center. Muhammad Adha Ilhami