Sistem Manufaktur Lanjut

Presentasi berjudul: "Sistem Manufaktur Lanjut"— Transcript presentasi:

1 Sistem Manufaktur Lanjut
PENERAPAN LEAN MANUFACTURING DENGAN VALUE STREAM MAPPING DAN PETA KERJA TANGAN KIRI DAN TANGAN KANAN GUNA MENGURANGI WASTE DAN LEAD TIME PADA PT. TATA BROS SEJAHTERA Sistem Manufaktur Lanjut

2 Disusun Oleh: A. Syaifuddin Arif 125060700111091
Eliana Nurhafidah Esti Dwi Astuti Fasya Nabila

3 Latar Belakang PT. Tata Bros Sejahtera adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang produksi furniture. Terdapat beberapa waste dalam proses produksinya sehingga perlu diidentifikasi dengan menggunakan Lean Manufacturing, yaitu dengan menggunakan Value Stream Mapping dan Peta Kerja Kanan dan Tangan Kiri.

4 Rumusan Masalah Bagaimana cara mengidentifikasi dan menganalisa penyebab waste pada PT. Tata Bros Sejahtera serta usulan perbaikan yang sesuai.

5

6 Definisi Lean Manufacturing, atau dikenal juga dengan sebutan Lean Enterprise, Lean Production, atau sederhananya hanya disebut “Lean” saja merupakan sebuah metodologi praktek produksi yang memfokuskan penggunaan dan pemberdayaan sumber daya untuk menciptakan value bagi pelanggan. Caranya adalah dengan menhilangkan waste (pemborosan) yang terjadi pada proses sehingga terjadi proses yang lebih efektif dan efisien, dengan kualitas output yang lebih baik.

7 Untuk mencegah pemborosan anggaran
Untuk mencegah pemborosan anggaran produksi, dengan demikian biaya produksi bisa diminimalisir yang pastinya dengan kualitas yang tetap bagus

8 Prinsip Dasar Lean Prinsip Medefinisikan Nilai Produk (Define Value Principle) Prinsip Menghilangkan Pemborosan (Waste Elimination Principle) Prinsip Pendukungan Karyawan (Support the Workers Principle)

9 Strategi Pull System Strategi Quality Assurance Strategy
Plant Layout & Work Assignment Strategy Continous Improvement (Kaizen) Strategy Decision Making Strategy Supplier Partnering Strategy

10 Waste

11 Value Stream Mapping Value stream mapping ini dapat dijadikan titik awal bagi perusahaan untuk mengenali pemborosan dan mengidentifikasi penyebabnya. Menggunakan value stream mapping berarti memulai dengan gambaran besar dalam menyelesaikan permasalahan bukan hanya pada proses-proses tunggal dan melakukan peningkatan secara menyeluruh dan bukan hanya pada proses- proses tertentu saja.

12 Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri
Merupakan suatu alat dari studi gerakan untuk menentukan gerakan yang efisien yaitu gerakan-gerakan yang diperlukan untuk melaksanakan suatu pekerjaan.

13 Value Stream Mapping

14 Value Stream Mapping

15 Value Stream Mapping

16 Value Stream Mapping

17 Value Added dan Non Value Added Time pada Proses Operasi

18 Peta Tangan Kanan dan Tangan Kiri

19 Peta Tangan Kanan Dan Tangan Kiri

20 Kesimpulan Terdapat beberapa waste berupa waktu produksi yang lama, proses inspeksi, dan proses transportasi pada proses Stainless Square Bar, Stainless pipa, Stainless Silinder, Assembly kerangka utama, proses operasi stainless lembaran, dan Assembly box yang ditunjukan dengan besar Non Value Added Time yang lebih besar daripada Value Added Time nya. proses operasi yang nilai Value Added Time lebih besar daripada nilai Non Value Added Time adalah proses Assembly Body Rack. Identifikasi waste dapat dilakukan menggunakan Value Stream Mapping untuk menganalisis value added time dan non-value added time untuk mendapatkan bagaimana nilai Manufacturing Lead Time setelah dilakukan analisis perbaikan menggunakan metode tersebut.

21 Kesimpulan Value Added Time pada proses operasi stainless square bar adalah 13,7% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 86,3%. Value Added Time pada proses operasi stainless pipa adalah 12,53% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 87,47%. Value Added Time pada proses operasi stainless silinder adalah 29,92% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 70,08%. Value Added Time pada proses assembly body rack adalah 65,42% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 34,58%. Value Added Time pada proses assembly kerangka utama adalah 33,54% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 66,46%. Value Added Time pada proses operasi stainless lembaran adalah 0,35% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 99,65%. Value Added Time pada proses assembly box adalah 5,5% dan nilai Non Value Added Time nya sebesar 96,86%.

22 Kesimpulan Pada proses welding stainless silinder sebelum diterapkan metode peta tangan kiri dan tangan kanan menggunakan waktu yaitu sebesar 2409,32 detik. Setelah menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan seperti yang telah diuraikan dalam Tabel 4 diatas, maka total waktu yang digunakan untuk proses welding adalah sebesar 2131,17 detik. Sehingga dengan menerapkan metode peta kerja tangan kiri dan tangan kanan, maka dapat menghemat waktu operasi sebesar 278,15 detik.

23 Watching

24 Penerapan Lean manufacturing pada karmann company
Penggunaaan papan berputar pada workcell, untuk memudahkan para operator dalam mengoperasikan mesin

25 Penerapan dalam Perusahaan
Semua tempat diidentifikasi secara jelas untuk memudahkan pencarian

26 Penerapan dalam Perusahaan
Analisis Video penerapan lean manufacturing Memiliki alat pendeteksi yang berfungsi untuk mengumpulkan seluruh komponen sebelum masuk ke siklus berikutnya sehingga waktu proses tiap komponen dapat diketahui secara pasti

27 Penerapan dalam Perusahaan
Analisis Video penerapan lean manufacturing Memiliki sebuah papan untuk menampilkan hasil pekerjaan tiap elemen dalam pemrosesan

28 Tinjauan Pustaka Gasperz, Vincent Lean Six Sigma for Manufacturing and Service Industries. Jakarta: PT. Gramedia Pustaka Utamas nerapan-lean-manufacturing-di-produksi/ waste-yang-harus-dihindari-dalam-produksi/ manufacturing/ Sumiharni Batubara., Fidiarti Kudsiah., 2011., PENERAPAN KONSEP LEAN MANUFACTURING UNTUK MENINGKATKAN KAPASITAS PRODUKSI (STUDI KASUS : LANTAI PRODUKSI PT.TATA BROS SEJAHTERA)., Universitas Trisakti., 147 – 159.