PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING =MRP)

Presentasi berjudul: "PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING =MRP)"— Transcript presentasi:

1 PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING =MRP)
OLEH IR. INDRAWANI SINOEM,MS

2 PENGERTIAN Perencanaan kebutuhan bahan (MRP) adalah suatu konsep dalam manajemen produksi yang membahas cara yang tepat dalam perencanaan kebutuhan produk dalam proses produksi, sehingga barang yang dibutuhkan dapat tersedia sesuai dengan kebutuhan (Yudha Astana, 2007).

3 Heizer dan Render (2010), MRP adalah model permintaan terkait yang mengguna-kan daftar kebutuhan bahan, status persediaan, penerimaan yang diperkirakan dan jadwal produksi induk, yang dipakai untuk menentukan kebutuhan material yang akan digunakan. Schroeder (1994), MRP adalah suatu sistem informasi yang digunakan untuk merencanakan dan mengendalikan persediaan dan kapasitas.

4 Tampubolon (2004), MRP merupakan komputerisasi sistem persediaan seluruh bahan yang dibutuhkan dalam proses konversi suatu perusahaan, baik usaha manufaktur maupun usaha jasa. Orlicky et al (1994), MRP merupakan teknik atau prosedur logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JIP) dari barang jadi menjadi kebutuhan bersih untuk bebe-rapa komponen yang dibutuhkan untuk mengimplementasikan JIP.

5 Oden et al, (1998) merupakan sistem ber-basis komputer yang mendesain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw material, komponen, sub assemblies) White et al (1987), MRP merupakan akti-vitas perencanaan material untuk seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan sesuai dengan JIP yang sama dengan permintaan per komponen.

6 FUNGSI MRP Pengendalian persediaan material (bahan baku).
Sistem perencanaan dan pengendalian produksi.

7 TUJUAN MRP Meminimalkan persediaan
MRP menentukan seberapa banyak dan kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan JIP. Mengurangi resiko karena keterlambatan produksi dan pengiriman MRP mengidentifikasikan banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlahnya dan waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan komponen.

8 Komitmen yang realistis
Dengan MRP, jadwal produksi diharapkan dapat terpenuhi sesuai dengan rencana, sehingga komitmen pengiriman barang dilakukan secara lebih realistis. Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisien-si karena jumlah persediaan, waktu produksi dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik sesuai dengan JIP.

9 MANFAAT MRP Peningkatan pelayanan dan kepuasan
Peningkatan pemanfaatan fasilitas dan tenaga kerja Perencanaan dan penjadwalan persediaan yang lebih baik Tanggapan yang lebih cepat terhadap perubahan dan pergeseran pasar Tingkat persediaan menurun tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen

10 PERMINTAAN DEPENDEN Permintaan dependen (Dependent Demand) adalah permintaan untuk sebuah jenis barang yang berkaitan dengan per-mintaan jenis barang lain. Contoh : permintaan untuk truk F-150 diikuti dengan ban dan radiator. Permintaan untuk jenis barang dikatakan dependen ketika hubungan antar barang-nya dapat ditentukan.

11 Oleh karena itu, ketika manajemen menerima pesanan atau membuat perkira-an untuk permintaan untuk produk akhir, jumlah yang diperlukan untuk semua komponen dapat dihitung karena semua komponen merupakan barang dependen. MRP telah berkembang menjadi dasar bagi Perencanaan Sumberdaya Perusaha-an (Enterprise Resource Planning = ERP) karena menyediakan struktur bersih untuk permintaan dependen.

12 ERP adalah sebuah sistem informasi untuk mengidentifikasi dan merencanaan sumberdaya pada skala perusahaan yang diperlukan untuk mengambil, membuat, mengirim, dan menghitung pesanan pelanggan.

13 PERSYARATAN MODEL PERSEDIAAN DEPENDEN
1. Jadwal induk produksi (apa yang akan dibuat dan kapan). 2. Spesifikasi atau daftar kebutuhan bahan (bahan dan komponen yang diperlukan untuk membuat produk) 3. Ketersediaan persediaan (apa yang ada di persediaan) 4. Pesanan pembelian yang belum dipenuhi (apa yang berada dalam pemesanan juga disebut tagihan yang dipekirakan)

14 5. Waktu tunggu (berapa waktu yang dibutuhkan untuk mendapatkan berbagai komponen).

15 JADWAL INDUK PRODUKSI (JIP)
JIP (Master production schedule = MPS) adalah suatu jadwal yang akan menunjukkan jumlah produk yang akan dibuat dalam tiap-tiap periode dengan tujuan untuk mengetahui kapasitas perusahaan dalam merencanakan produk-si serta untuk menyusun budget.

16 perencanaan kapasitas
Produksi : Kapasitas Persediaam Pemasaran : Permintaan Pelanggan Keuangan : Aliran Uang Agregat Rencana produksi Pengolahan : Penampilan Pemasok SDM : Perencanaan Staff Ganti Kebutuhan JIP Manajemen : Return of invesment Modal Teknik : Penyelesaian Desain Ganti Kapasitasn MRP Apakah perencanaan Kapasitas dipenuhi Realistis Tidak Apakah pelaksanaan Memenuhi perencanaan Tidak Laksanakan perencanaan kapasitas Laksanakan Perencanaan bahan Proses Perencanaan

17 Jadwal produksi induk adalah sebuah per-nyataan tentang apa yang akan diproduksi dan bukan perkiraan permintaan. Jadwal produksi induk dapat dinyatakan dalam salah satu istilah sbb : 1. Membuat berdasarkan pesanan = make to order (contoh: percetakan, bengkel, restoran mewah) 2. Merakit berdasarkan pesanan atau perkiraan = assembler to order atau forecast (contoh : motor, mobil, restoran siap saji).

18 3. Membuat simpanan berdasarkan per-
kiraan = stock to forecast (contoh : baja, bir, roti, lampu, surat kabar).

19 DAFTAR KEBUTUHAN BAHAN (BILL OF MATERIAL=BOM)
BOM merupakan suatu daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran, atau pembuatan produk akhir tersebut dan menunjukkan berapa banyak setiap komponen dari bagian produk yang akan diperlukan serta merinci semua nama komponen, nomor identifika-si, dan sumber bahan.

20 Informasi yang dilengkapi untuk setiap komponen ini meliputi sbb :
1. Jenis komponen 2. Jumlah yang dibutuhkan 3. Tingkat penyusunannya Struktur produk ini dapat digambarkan se-bagai sebuah pohon dengan cabang-cabangnya sebagai berikut :

21 Gambar struktur produk :
Produk A merupakan produk akhir (level 0) terbentuk dari 2 sub-rakitan B dan 4 sub rakitan C (level 1). Setiap sub-rakitan B terdiri dari 1 bagian D, 3 bagian E (level 2). Angka dalam kurung menunjukkan jumlah unit komponen yang bersangkutan. A B(2) C(4) B(2) B(2) B(2) B(2)

22 Contoh : Mengembangkan suatu struktur produk dan kebutuhan bruto.
Speaker Kits, Int. mengemas komponen stereo berkualitas tinggi untuk pesanan melalui pos. Komponen untuk kit penge-ras suara yang terbaik “Awesome” (A), mencakup 2 kit pengeras suara 12 inci standar (B) dengan 3 kit pengeras suara dengan amp-booster (C). Setiap B terdiri dari 2 pengeras suara (D) dan 2 kotak pengiriman yang masing-masing dileng-kapi dengan kit instalasi (E).

23 Setiap 3 kit stereo 300 watt (C) memiliki 2 pengeras suara booster (F) dan 2 kit instalasi (E). Setiap pengeras suara booster (F) terdiri atas 2 pengeras suara (D) dan 1 amp-booster (G). Total untuk setiap “Awesome” adalah 4 pengeras suara 12 inci standar dan 12 pengeras suara 12 inci dengan amp-booster (sebagian besar pembeli akan memerlukan alat bantu dengar dalam waktu 3 tahun penggunaan “Awesome”).

24 Tingkat A 1 B(2) C(3) 2 E(2) E(2) F(2) 3 D(2) G(1) D(2)

25 Setelah struktur produk telah dikembang-kan, kita dapat menentukan jumlah unit dari setiap jenis barang yang diperlukan untuk memenuhi permintaan pesanan baru sejumlah 50 kit suara “Awesome” yang diuraikan sbb : Komponen B : 2 x jumlah A = 2(50)= 100 Komponen C : 3 x jumlah A = 3(50)= 150 Komponen D : 2 x jumlah B + 2 x jumlah F = 2(100) + (2)(300) = 800

26 Komponen E : 2 x jumlah B + 2 x jumlah C = 2(100) + (2)(150) = 500
Komponen F : 2 x jumlah C = 2(150) = 300 Komponen G :1 x jumlah F = 1(300) = 300

27 Sistem MRP : Daftar Material JIP Daftar Material Perencanaan
Kebutuhan Material Rencana Pembelian Rencana Produksi Jangka Pendek

28 CATATAN DAFTAR PERSEDIAAN (INVENTORY RECORD)
INVENTORY RECORD terdiri dari data setiap jenis barang persediaan, dimana setiap jenis barang persediaan tersebut nantinya akan di-butuhkan untuk menentukan jumlah kebutuhan bersih. Disamping itu juga berisikan tentang faktor perencanaan yang dilakukan untuk mene-tapkan jumlah waktu untuk merencanakan pe-mesanan.

29 DAFTAR PERENCANAAN DAN DAFTAR SEMENTARA
Daftar perencanaan (planning bill) dibuat untuk memasukkan sebuah induk tiruan ke dalam daftar kebutuhan bahan. Daftar perencanaan ini digunakan : 1. Ketika ingin mengelompokkan sub- rakitan sehingga banyaknya jenis barang yang akan dijadwalkan ber- kurang.

30 2. Ketika ingin mengeluarkan “kit” ke
departemen produksi. Daftar bahan sementara (phantom bill of material) adalah daftar kebutuhan bahan untuk komponen (pada umumnya sub-rakitan) yang ada untuk sementara. Komponen-komponen ini langsung menuju ke perakitan lain dan tidak pernah disimpan. Oleh karena itu komponen daftar kebutuhan bahan sementara diberi kode untuk mendapatkan perlakuan khusus, waktu tunggunya nol dan ditangani sebagai sebuah bagian terpadu dari barang induk.

31 CATATAN PERSEDIAAN YANG AKURAT
Informasi mengenai apa yang berada dalam persediaan adalah hasil dari mana-jemen persediaan yang baik. Manajemen persediaan yang baik adalah kebutuhan mutlak bagi sebuah MRP untuk dapat bekerja. Jika perusahaan belum mencapai 99% ketelitian catatan, maka perencanaan kebutuhan bahan tidak akan bekerja dengan baik.

32 PESANAN PEMBELIAN YANG BELUM TERPENUHI
Informasi mengenai pesanan yang belum dipenuhi perlu diketahui sebagai hasil sampingan dari departemen pembelian dan pengendalian persediaan yang dikelola dengan baik. Ketika pesanan pembelian dipenuhi, catat-an pesanan tersebut dan tanggal pengiriman yang sudah dijadwalkan harus tersedia bagi karyawan bagian produksi.

33 WAKTU TUNGGU UNTUK KOMPONEN
Ketika para manajer menentukan kapan produk dibutuhkan, mereka menentukan kapan memperoleh produk tersebut. Waktu yang diperlukan untuk mendapat-kan (yaitu : membeli, memproduksi, atau merakit) jenis barang dikenal sebagai waktu tunggu (lead time).

34 Waktu tunggu untuk sebuah barang yang diproduksi terdiri atas pemindahan, penye-telanan (dimulainya sebuah produksi), dan perakitan atau waktu pelaksanaan (run time) untuk setiap komponen. Untuk sebuah barang yang dibeli, waktu tunggu-nya adalah waktu antara diketahui adanya kebutuhan yang menghasilkan pesanan dan ketika pesanan tersebut tersedia untuk diproduksi.

35 Tabel waktu tunggu untuk pengeras suara Awesome (A).
Komponen Utama Waktu (minggu) A 1 B 2 C D E F 3 G

36 Struktur Produk Berfase Wakyu
1 D 2 B 2 E A 2 1 E 2 C G 1 3 F 1 D 1 2 3 4 5 6 7 8 Waktu dalam minggu

37 STRUKTUR MRP Daftar bahan MRP dan laporan JIP periode MRP dan laporan
tunggal Waktu tunggu File induk barang Saran pembeli Data persediaan Laporan Pemesanan yg direncanakan Program rencana Kebutuhan bahan (komputer dan perangkat lunak) Laporan Pengecualian Pesanan terlalu Awal, terlambat Atau tidak dibutuhkan Data pembelian

38 RENCANA KEBUTUHAN BAHAN BRUTO (GROSS MATERIAL REQUIREMENT PLAN)
Rencana kebutuhan bahan bruto adalah jadwal yang menunjukkan permintaan total untuk sebuah barang (setelah dikurangi persediaan di tangan dan tagihan terjad-wal) dan (1). Kapan harus dipesan dari pemasok, atau (2). Ketika produksi harus dimulai untuk memenuhi permintaan pada tanggal tertentu.

39 Contoh : Rencana Kebutuhan Bruto
KU Uraian Minggu Waktu Tungu A Tanggal dibutuhkan Tangal pengiriman pesanan 50 1 minggu B 100 2 minggu C 150 E F 300 3 minggu D G

40 RENCANA KEBUTUHAN BAHAN NETO (NET REQUIREMENT PLAN)
Rencana kebutuhan neto adalah hasil penyesuaian kebutuhan bruto terhadap persediaan yang telah siap dan penerima-an yang terencana. Persediaan di tangan : Barang Persediaan di tangan A 10 B 15 C 20 D E F 5 G

41 Contoh : Menentukan kebutuhan bahan neto
Komponen B : 2 x jumlah A = 2(50)= 100 Komponen C : 3 x jumlah A = 3(50)= 150 Komponen D : 2 x jumlah B + 2 x jumlah F = 2(100) + (2)(300) = 800 Komponen E : 2 x jumlah B + 2 x jumlah C = 2(100) + (2)(150) = 500 Komponen F : 2 x jumlah C = 2(150) = 300 Komponen G :1 x jumlah F = 1(300) = 300

42 TEKNIK PENENTUAN UKURAN LOT
Menurut Heizer dan Render (2005), sebuah sistem MRP adalah cara yang sangat baik untuk menentukan jadwal produksi dan kebutuhan bersih. Bagaimanapun, ketika terdapat kebutuhan bersih, maka keputusan berapa banyak yang perlu dipesan harus dibuat. Keputusan ini disebut keputusan penentuan ukuran lot (lotsizing decision). Ada beberapa jalan untuk menentukan ukuran lot dalam sebuah sistem MRP, yaitu :

43 1. Lot for Lot Menurut Purwati (2008), metode lot for lot (LFL), atau juga dikenal sabagai metode persediaan minimal, berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jumlah pesanan sesuai dengan jumlah sesungguhnya yang diperlukan (lot for lot) ini menghasilkan tidak adanya persediaan yang disimpan. Sehingga, biaya yang timbul hanya berupa biaya pemesanan saja. Asumsi yang ada di balik metode ini adalah bahwa pemasok (dari luar atau dari lantai pabrik) tidak mensyaratkan ukuran lot tertentu; artinya berapapun ukuran lot yang dipilih akan dapat dipenuhi.

44 Metode ini mengandung risiko, yaitu jika terjadi keterlambatan dalam pengiriman barang. Jika persediaan itu berupa bahan baku, mengakibatkan terhentinya produksi. Jika persediaan itu berupa barang jadi, menyebabkan tidak terpenuhi-nya permintaan pelanggan.

45 2. Metode Economic Order Quantity
Economic Order Quantity adalah salah satu teknik didalam metode perhitungan yang digunakan untuk menentukan jumlah dan waktu order suatu material sehingga biaya inventori perusahaan dapat diminimumkan. Berikut ini adalah penjelasan mengenai metode EOQ : TC(Q) = purchase Cost + order cost + holding cost TC(Q) = P*D + (C*D/Q) + (H*Q)/2 Keterangan : Q = lot size atau jumlah pesanan (unit) D = kebutuhan bahan setiap kali pesan C = biaya order per order (atau biaya setup kalau diproduksi sendiri) P = harga H = biaya simpan per unit per pesan. Dengan menggunakan derivative total cost terhadap Q, maka didapatkan : TC(Q) = P*D + (C*D)/Q + (H*Q) / 2 dTC/dQ = -(C*D)/Q2 + H/2 Syarat optimal titik kritis did TC/dQ = 0, maka didapatkan :

46 3. Part Period Balancing (PPB)
Menurut Purwati (2008), metode Penyeimbang Sebagian Periode (PPB), merupakan salah satu pendekatan dalam menentukan ukuran lot untuk suatu kebutuhan material yang tidak seragam, yang bertujuan untuk memperkecil biaya total persediaan. Meskipun tidak menjamin diperolehnya biaya total yang minimum, metode ini memberikan pemecahan yang cukup baik. Metode ini dapat menggunakan jumlah pesanan yang berbeda untuk setiap pesanan, yang dikarenakan jumlah permintaan setiap periode tidak sama.

47 Ukuran lot dicari dengan menggunakan pende-katan sebagian periode ekonomis
(economic part period, EPP), yaitu dengan mem-bagi biaya pemesanan dengan biaya penyimpan-an per unit per periode.

48 CONTOH PNGUKURAN LOT FOR LOT (LFL)
Speaker Kits telah menentukan bahwa satu unit pengeras suara 12 inci, biaya pe-nyetelannya = $100 dan biaya penyimpan-annya = $1 per periode, waktu tunggu = 1 minggu. Jadwal produksi seperti digambarkan dalam kebutuhan neto untuk perakitan adalah sbb :

49 Uraian 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Neto 35 30 40 55 Penerimaan terjadwal Proyeksi persediaan di tangan Kebutuhan neto Penerimaan pesanan terencana Pengiriman pesanan terencana

50 Solusi penentuan ukuran LFL ditunjukkan pada tabel di atas dengan biaya penyim-panan = 0 karena tidak pernah ada perse-diaan, tetapi tujuh penyetelanan terpisah (yang terkait dengan setiap pesanan) menghasilkan biaya total = 7 x $ 100 = $700.-

51 PENGUKURAN LOT DENGAN EOQ
Diketahui : Biaya penyetelan/pemesanan = $100.- Biaya penyimpanan = $1.- Waktu Tunggu = 1 minggu Waktu per tahun = 52 minggu Tentukan kebutuhan neto dan ukuran lot dengan EOQ !

52 Penyelesaian : Pemakaian rata-rata mingguan = ( )/10 = 27 unit Pemakaian tahunan (D) = 27(52) = unit Biaya penyetelan/pemesanan (S) = $100 Biaya penyimpanan/pengiriman per tahun per unit (H) = $1 (52 minggu) = $52

53 Uraian 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Neto 35 30 40 55 Penerimaan terjadwal Proyeksi persediaan di tangan 43 66 26 69 39 Kebutuhan neto 16 Penerimaan pesanan terencana 73 Pengiriman pesanan terencana

54 Penyetelan/pemesanan = 1.404/73 = 19 per tahun.
Biaya penyetelan/pemesanan = 19(100) = $1.900. Biaya penyimpanan = (73)/2 x ($1x52 minggu) =$1.898 Biaya penyetelan/pemesanan + biaya pe-nyimpanan = $1.900+$1.898 =$3.798. Total biaya 10 minggu dengan mengguna-kan EOQ = (3.798)(10)/52 = $730.

55 PENGUKURAN LOT DENGAN PPB
Diketahui : Biaya penyetelan/pemesanan = $100.- Biaya penyimpanan = $1.- Waktu Tunggu = 1 minggu Waktu per tahun = 52 minggu Tentukan kebutuhan neto dan ukuran lot dengan PPB !

56 Penyelesaian : Artinya : menyimpan 100 unit untuk 1 periode akan menghabiskan biaya $100 sama dengan biaya satu kali penyetelanan/pemesanan. Sama jika menyimpan 50 unit untuk dua periode juga akan menghabiskan biaya $100 (2 periode x $1 x 50 unit). PPB hanya menambahkan kebutuhan hingga banyaknya periode bagian mendekati EPP, pada kasus ini EPP=100.

57 Kebutuhan Neto Kumulatif
Perhitungan PPB : Periode Di gabung Kebutuhan Neto Kumulatif Sebagian Biaya Penyetelan Penyimpanan Total 2 30 2,3 70 40=40x1 2,3,4 40 2,3,4,5 80 70=40x1+10x3 100 170 2,3,4,5,6 120 230=40x1+10x3+40x4 6 6,7 30=30x1 6,7,8 30=30x1+0x2 6,7,8,9 120=30x1+30x3 220 10 55 T o t a l 300 190 490

58 Uraian 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Kebutuhan Neto 35 30 40 55 Penerimaan terjadwal Proyeksi persediaan di tangan 50 60 Kebutuhan neto Penerimaan pesanan terencana 80 100 Pengiriman pesanan terencana

59 Jadi : Biaya total dengan perhitungan PPB sebesar $490, dengan biaya penyetelan/ pemesanan total sebesar $300 dan biaya penyimpanan total sebesar $190.

60 PENGEMBANGAN DARI MRP (1). Perencanaan Kebutuhan Bahan II
(Material Requirement Planning II) adalah sistem Perencanaan sumber daya material (MRP II) memadukan semua sistem informasi, memberi-kan umpan balik kepada rencana kapasitas, jadwal produksi utama dan akhirnya kepada rencana produksi. Dalam kasus ini MRP menjadi Material Resource Planning (Material Sumber-daya Bahan).

61 Dalam MRP II data persediaan dapat diasumsikan berdasarkan kerja biaya bahan baku (bukan jumlah bahan baku), biaya modal, atau variabel sumber daya lain sehingga MRP bias diterapkan bukan hanya dalam perusahaan manufaktur saja akan tetapi perusahaan yang bergerak di bidang lain, seperti restauran dan rumah sakit bisa menerapkan sistem ini dalam mengelola pengendalian bahan bakunya.

62 (2). MRP Loop-Tertutup : MRP Loop-tertutup adalah sebuah sistem yang menyiadakan umpan balik ke rencana kapasitas, jadwal produksi induk, dan rencana produksi sehingga peren-canaan dapat tetap berlaku sepanjang waktu.

63 3. Perencanaan Kapasitas
Perencanaan kapasitas suatu perencanaan sumber daya dalam sebuah pusat kerja untuk semua pekerjaan yang saat ini dibebankan pada suatu kerja tersebut, semua pekerjaan yang direncanakan, dan pesanan yang diharapkan. Menurut Daft (2006:628) perencanaan kapasitas adalah penentuan dan penyesuaian kemampu-an organisasi untuk menghasilkan produk dan jasa agar dapat memenuhi permintaan.

64 Ada beberapa hal untuk meningkatkan kapasi-tas, yaitu :
a. Menciptakan perubahan tambahan dan mempekerjakan orang-orang untuk bekerja pada mereka b. Meminta orang-orang yang ada untuk bekerja lembur untuk menambah kapasitas. c. Mengontrakan keluar pekerjaan ekstra kepada perusahaan lain. d. Memperluas pabrik dan menambahkan lebih banyak peralatan.

65 PERENCANAAN SUMBERDAYA PERUSAHAAN (ENTERPRISE RESOURCE PLANNING=ERP)
Kemajuan dalam sistem MRP II yang telah mengikat para pelanggan dan para pema-sok. Perencanaan sumberdaya perusahaan (ERP) adalah sebuah sistem informasi utk mengidentifikasi dan merencanakan sum-berdaya sebesar perusahaan yg diperlu-kan utk diambil, dibuat, dikirim, dan diper-hiitungkan pada pesanan pelanggan.

66 Tujuan ERP : mengkoordinasikan bisnis perusahaan secara menyeluruh, mulai dari mengevaluasi pemasok hingga menagih ke pelanggan. Sistem ERP mencakup : 1. Peranti lunak SCM 2. Peranti lunak Manajemen Hubungan Pelanggan (Customer Relationship Management)

67 Kelebihan dan Kekurangan ERP
1. Menyediakan integrasi antara proses rantai pasokan, produksi, dan adminis- trasi. 2. Menciptakan basis data yg umum dan sama. 3. Dapat melakukan perbaikan, rekayasa, proses-proses terbaik.

68 4. Meningkatkan komunikasi dan kolabo-
rasi antara berbagai unit dan lokasi bisnis. 5. Memiliki sebuah basis data peranti lunak dengan pengodean yg dapat di- peroleh dengan mudah, tanpa pemesa- nan khusus. 6. Dapat memberikan suatu keuntungan strategis dibandingkan dengan pesaing.

69 Kekurangan : 1. Sangat mahal 2. Penerapannya memerlukan perombak- an besar pada perusahaan dan proses- proses yg dimiliki. 3. Sangat rumit dan banyak perusahaan tidak dapat menyesuaikan diri. 4. Melibatkan proses berkelanjutan jika ingin diterapkan yg mungkin tidak akan pernah berhenti.

70 5. Keahlian dalam ERP terbatas sehingga
menimbulkan masalah berkelanjutan dalam ketenagakerjaan.