Operation Plan II

Location Planning Pengertian Lokasi merupakan salah satu faktor yang menentukan keberhasilan usaha (persaingan usaha, faktor bahan baku atau kedekatan dengan pasar). Secara makro, perencanaan lokasi dapat menciptakan keseimbangan aktivitas ekonomi antar wilayah ataupun didalam satu wilayah.

Pemilihan lokasi usaha hendaknya dilakukan setelah mengevaluasi faktor-faktor lokasi berikut: - Konsumen potensial atau pasar sasaran - Sumber bahan baku utama - Sumber tenaga kerja - Infrastruktur transportasi - Lingkungan masyarakat sekitar - Kebijakan pemerintah

Teori dan Metode Penentuan Lokasi Teori Weber Faktor utama yang mempengaruhi lokasi industri adalah biaya transportasi, dengan asumsi: - wilayah yang ditinjau bersifat homogen secara fisik, budaya, politik dan teknologi; - sumber bahan baku dan pasar/konsumen diketahui; - tenaga kerja tersedia; - satu jenis komoditas/produk; - biaya transportasi merupakan fungsi dari jarak dan berat.

Teori Tord Palander Merupakan pengembangan dari teori Weber. Palander mengenalkan konsep wilayah pasar. Menurut Palander, harga produk ditentukan oleh harga pabrik (biaya tetap) dan biaya transportasi (variabel) yang berubah menurut jarak. Pasar suatu perusahaaan adalah wilayah dimana harga pruduknya lebih rendah dari harga produk perusahaan lainnya. Beberapa teori lokasi industri yang lain, misalnya teori lokasi Losch, teori lokasi Isard dan teori lokasi Rawstrom. Metode optimasi (Riset Operasional) (Operation Research).

Proses Penentuan Lokasi Menentukan alternatif lokasi yang mungkin setelah mempertimbangkan karakteristik industri yang sedang direncanakan. Menentukan kriteria yang akan digunakan dalam mengevaluasi alternatif lokasi (faktor-faktor lokasi). Melakukan pembobotan tingkat kepentingan setiap faktor lokasi dimana: n wi≥0 dan ∑ wi=1 dengan i=1 i = indeks kriteria (1,2,…,n)

Menilai rating untuk setiap kriteria lokasi dari setiap alternatif lokasi (Rij), misalnya: Menghitung skor setiap alternatif lokasi (Vj), dimana: n Vj = ∑ wi Rij i=1 dengan i = indeks kriteria (1,2,…,n) j = indeks alternatif lokasi (1,2,…,m) Memilih alternatif lokasi optimal, dimana: V*= max {V1,V2,..Vj,..,Vm}

Materials Planning Pengertian Bahan baku industri dapat dibagi atas beberapa jenis sebagai berikut: Bahan baku mentah (raw material), misalnya pada industri semen bahan baku mentah utamanya: batu kapur dan lempung (clay). Bahan komponen (sub-assembly) dan supplies, misalnya mur dan baut, suku cadang, greese, pelumas dll.

Bahan baku pembantu (auxiliary) dan aditif, misalnya untuk industri semen: gypsum atau industri plywood: fungisida atau pestisida. Bahan baku industri (processed), misalnya untuk industri semen: clinker

Evaluasi Ketersediaan (availability) Keberlanjutan (continuity) Faktor pemasok Transportasi Pertimbangan teknis (kualitas) Harga dan pembayaran

Production Plan A. Pengertian To reconcile the conflicting objectives of production, marketing and finance into coherent production plans and inventory policy. To effectively utilize limited resources in the production of goods so as to satisfy customer demands and create a profit for investors.

Production planning horizon is the number of periods into the future that are to be considered when making the plan. Agregate plan is the resulting plan for work-force size and production level in a given aggregate planning facility. The planning decisions are made to minimize the total cost of meeting the forecasted demand for goods and services.

Production cost to be optimized includes: - labor cost (hiring, layoff, over-time and undertime cost) - materials cost - in-process inventory - spoilage and scrap - stock-out cost - subcontracting cost

B. Lingkup Perencanaan Produksi

Wt = α0+α1Wt-1+α2(I*-It-1)+α3Ft Qt= β0+ β 1Wt+ β 2(I*-It-1)+ β 3Ft C. Work-force size and Production level Wt = α0+α1Wt-1+α2(I*-It-1)+α3Ft Qt= β0+ β 1Wt+ β 2(I*-It-1)+ β 3Ft where Wt = work-force size in period t Q t =production level in period t Ft = forecasted demand in period t I* = desired inventory level It-1 = actual inventory at end of period t-1

Master Production Schedule The result of converting the planned production level into quantities of each of the product models manufactured in the planning facility for a given planning horizon which consists of - finished goods inventory level - production quantities - finished goods available, and which is a basis for labor demand, ordering materials, and obtaining subcontractor services.

Inventory Policy Knowledge of demand: certainty, risk and uncertainty Method of obtaining commodity: self-supplying or out-sourcing The decision process: one-shot decision, repetitive Time lag in receiving order

The relevant cost in inventory analysis Carrying cost: The cost of the money tied up in the inventory; Storage cost; Deterioration cost; Insurance cost. Over stock/understock cost Set-up cost/order cost Systemic cost

Economic Order Quantity Inventory level time d = demand in a given period time, in units Co = order cost (Rp/order) Cc = carrying cost (Rp/unit-year) C = unit cost (Rp/unit)

Demand is known (no safety stock) Assumptions : Demand is known (no safety stock) No lead time (time lag in receiving order) Q0 = 2dCo Cc Actually we do not know about the future demand with certainty, and there`s a time lag in receiving order.

Terimakasih