Nurfitriana Sandini 3333091091 Reguler -B Resume Jurnal TQM, TPM, TOC, Lean and Six Sigma – Evolution of manufacturing methodologies under the paradigm shift from Taylorism/Fordism to Toyotism? Nurfitriana Sandini 3333091091 Reguler -B

Abstrak… Evolusi dari metodologi manufaktur dieksplorasi berdasarkan analisis historis industri otomotif. Tujuan makalah ini adalah untuk memberikan kontribusi lebih jelas pemahaman tentang evolusi dari metodologi manufaktur. Perubahan paradigma dari Fordism untuk Toyotism akan dibahas.Para penulis percaya bahwa keberlanjutan dan aksioma yang melekat atas penggunaan lembut dan bijaksana kita sisa sumber daya sebagai kendala koin dominan akan peran masa depan riset operasi dan manajemen.

Tujuan utama dari makalah ini adalah untuk memberikan kontribusi untuk pemahaman yang lebih baik tentang bagaimana metodologi manufaktur telah berevolusi dan untuk menentukan perbedaan - perbedaan serta kesamaannya. Berdasarkan pemahaman yang lebih baik dari evolusi penulis ingin mengidentifikasi kebutuhan saat ini dan masa depan yang akan mengarah diubah ke metodologi manufaktur baru. Mingers dan Brocklesby (1997) menunjukkan bahwa dunia penelitian dipisahkan menjadi empat tingkatan:(1) paradigma, (2) metodologi, (3) teknik, dan (4) peralatan.

Feigenbaum menggambarkan bahwa Total Quality Management adalah akibat lebih lanjut dari Pengendalian Proses Statistik Total Quality Control (Feigenbaum,1991) (lihat Gambar 1).

Theory of Constraints Theory of Constraints (TOC) diperkenalkan oleh E. Goldratt di dalam novel bisnisnya Gol ' pada tahun 1984. (Goldratt, 2004). Inti dari yang ini teori menyerupai hukum Liebig S' yang menyatakan bahwa perkembangan bukan dikontrol oleh total sumber daya, tapi dengan sumber daya scarcest (faktor pembatasan). Akar didalam satu lingkungan pabrikasi dapat dilacak kembali dari satu pembangunan produk perangkat lunak secara komersial, sukses penjadwalan lantai dikenal sebagai optimized production technology (OPT)di akhir 1970 (Jacobs, 1983). Ini perlu dicatat bahwa TOC tidak mempunyai asal di dalam kegunaan industri mobil dan tunjangan dalam berbagai bidang industri. Didasari inti prinsip Goldratt, mendalilkan bahwa tiap-tiap orang organisasi paling tidak seperti batasan yang membatasi organisasi kinerja keseluruhan sesuai dengan golnya. Untuk meningkatkan kinerja keseluruhan dari sistem, Goldratt mengembangkan lima tahapan pemfokusan. Dengan peningkatan dan pemanfaatan batasan throughput dari keseluruhan sistem dapat ditingkat.

Toyota Production System and Lean Production Lean Production diterima melalui buku The machine that changed the world dari J.P. Womack dan D.T. Jones (Womack et al., 1990). Womack bersama MIT study Toyota’s manufacturing membuat praktek dalam hal daya saing Amerika dan Eropa dan ringkas penemuan di bawah Lean Production . Oleh sebab itu masa Lean Production dipahami sebagai satu kebutuhan Toyota’s metodologi. Pada awal tahap Womack mendefinisikan lean sebagai satu cara sistematis untuk menyingkirkan produsksi limbah dan lean sebagai satu "cara unggul manusia atas suatu hal perbuatan. Dengan TPS yang berkembang, secara obyektif untuk memperpendek proses produksi dan waktu set-up, integrasikan penyalur, menghilangkan limbah, mensinergikan keseluruhan proses bisnis dan untuk memperoleh dukungan pada semua tingkat atas yang ini sistem ( Spear dan Tombak Bowen, 1999)

Elemen-elemen utama Toyota (Liker and Hoseus, 2008) TQM didefinisikan oleh Feigenbaum baik sebagai filsafat dan satu set prinsip panduan yang merupakan dasar suatu peningkatan terus menerus organisasi. Ini adalah aplikasi kuantitatif dan keterlibatan orang untuk meningkatkan semua proses dalam organisasi dan melampaui kebutuhan pelanggan. Sistem Produksi Toyota terutama dapat digambarkan sebagai upaya membuat barang sebanyak mungkin dalam aliran kontinyu (Ohno, 1988). Elemen-elemen utama Toyota (Liker and Hoseus, 2008)

Gambar 3: Hines model gunung es berkelanjutan

Six Sigma Six Sigma dimulai pada Motorola oleh Bill Smith di akhir 1980s agar menunjuk perusahaan dengan masalah kronis dari harapan pelanggan di dalam satu etika costeffective. Metodologi Six Sigma menawarkan satu struktur organisasi (Master black belts, black belts and green belts) peningkatan proyek. Six Sigma memberikan perubahan bersih dari struktur dan lebih jauh mengarahkan pada hasil terukur jika dibandingkan dengan TQM, TPM, dan Lean. (Kedar et al., 2008). Dengan ini fokus utama penyingkiran variasi di dalam proses agar mencapai penghematan biaya langsung. Näslund menyimpulkan bahwa Six Sigma adalah satu pembangunan selanjutnya dari TQM. Dia mendirikan persamaan di dalam proses pemecahan masalah (Deming wheel and DMAIC cycle), kepentingan persetujuan yang mengikat manajemen teratas, keterlibatan karyawan perlu, dan di dalam metode statistik (Näslund, 2008).

Lean Six Sigma Lean memusatkan pada pemilihan waktu proses – waktu siklus keseluruhan, termasuk pemilihan waktu di antara proses tahapan dengan menyingkirkan yang bukan termasuk aktivitas pertambahan nilai. Secara ringkas Hambleton melihat Lean sebagai satu penting bagian dari Six Sigma ‘ arsenal’ dan mempertimbangkan ini seperti satu batu penjuru penting dari Six Sigma. Muir membantah bahwa Six Sigma merupakan ilmu pengetahuan tentang teknik yang memfokuskan pada proses perbaikan sedangkan metodologi Lean memusatkan pada interkoneksi di antara proses (Muir, 2006).

Lean, Six Sigma dan TOC Dahlgaard (Dahlgaard dan Dahlgaard-Park, 2006) menyimpulkan dibandingkan tentang Six Sigma dan TQM yang baik, bahwa Lean dan Six Sigma terdiri manajemen manufaktur dan konsep, yang memiliki asal yang sama sebagai metodologi TQM. Figure 4: Number of publications with keywords in title or abstract in database Scopus

Dari Taylorism dan Fordism ke Toyotism Gambar 5 secara berurutan meringkas evolusi dari metodologi pabrikasi berlandaskan tanggal dari penerbitan paling awal mengetahui ke pengarang.

Kesimpulan Penelitian ini menjelajahi evolusi historis dan metodologi manufaktur dengan membahas karakteristik khas mereka dan persamaan mereka. Toyota jelas telah merancang sistem manufaktur yang mengintegrasikan semua metodologi yang disebutkan dalam rangka mengatasi kejenuhan pasar akan produk. Tapi para peneliti meyakini bahwa Toyota tidak menciptakan sebuah paradigma manajemen baru sebagai asumsi bisnis ini. Akan tetapi, penulis yakin bahwa Riset Operasi mungkin memiliki masa depan penekanan pada tubuh memperluas pengetahuan tentang TOC.