Metode Kaizen dalam Meningkatkan Kualitas dan Produktivitas Produksi Reni karno kinasih, s.t.,m.t. Universitas mercu buana

pengertian Kaizen adalah salah satu strategi dalam menerapkan Lean Manufacturing pada sebuah perusahaan.   Istilah Kaizen berasal  dari bahasa Jepang yaitu kata KAI [改] dan ZEN [善].   Kata “KAI” = “berubah” “ZEN” yang artinya adalah “Baik”. Di dalam Industri, Kaizen merupakan suatu strategi yang dipergunakan untuk melakukan peningkatan secara terus-menerus ke arah yang lebih baik terhadap proses produksi, kualitas produk, pengurangan biaya operasional, mengurangi pemborosan hingga peningkatan keamanan kerja.

Penerapan Strategi Kaizen lebih difokuskan pada perbaikan-perbaikan yang berskala kecil-menengah sehingga proyek-proyek perbaikan dapat dilakukan dengan cepat dan tepat sasaran. Rata-rata proyek-proyek Kaizen diselesaikan dalam waktu yang singkat seperti dalam hitungan minggu dan tidak memerlukan biaya perbaikan yang besar.  Metode-metode yang dipergunakan dalam identifikasi proyek-proyek Kaizen antara lain adalah Metode DMAIC  dan Metode PDCA. Kaizen bukan hanya meng-identifikasikan proses-proses yang perlu diperbaiki atau ditingkatkan, tetapi juga melakukan evaluasi terhadap prosedur dan standarisasi pekerjaan yang telah ada ataupun menetapkan Standar baru dalam pekerjaan.

tujuan Menghindari biaya yang tersembunyi yang berasal dari 7 pemborosan (seven waste) dalam proses Produksi Memberikan nilai tambah pada operasional produksi sehingga dapat meningkatkan kualitas produk dengan biaya terendah dan memperpendek waktu pengiriman kepada pelanggan. Dapat melakukan perubahan dalam waktu yang relatif singkat dan biaya yang rendah.

Standarisasi pada penerapan Kaizen Untuk mendukung Penerapan Strategi Kaizen, diperlukan standarisasi dalam proses produksi maupun prosedur kerja. Berikut ini adalah beberapa hal yang penting untuk melakukan Standarisasi

Standarisasi Teknik atau Metode Proses Pengerjaan (Standard Work Technique) diperlukan standarisasi terhadap proses pengerjaan maupun alat-alat dan metode pengerjaannya sehingga dapat melakukan prediksi terhadap waktu pengerjaan dan dapat diteruskan kepada pekerja lainnya dengan metode pekerjaan yang sama.

Standarisasi Siklus Waktu Pengerjaan (Standard Cycle Time) Perlu diadakan perhitungan terhadap siklus waktu dalam mengerjakan suatu proses sehingga dapat mengetahui proses mana yang perlu dilakukan perbaikan. Contoh daripada Siklus waktu antara lain adalah: waktu pemasangan komponen, waktu melakukan Inspeksi, waktu loading Mesin, waktu penyolderan dan bahkan waktu transportasi seperti jalan menuju proses tertentu maupun waktu peletakan komponen kedalam kotak komponen. Siklus waktu kerja harus kurang dari atau sama dengan Takt Time suatu proses. Jika Siklus waktu lebih dari Takt Time yang ditentukan, maka harus melakukan pendistribusian ulang beban kerja agar terjadi keseimbangan (Balance).

Standarisasi Urutan Kerja (Standard Work Sequence) Untuk dapat mempertahankan Siklus Waktu Pengerjaan, diperlukan standarisasi urutan dan metode kerja sehingga semuanya mengerjakan hal yang sama meskipun Orang (pekerja) dan Mesinnya berbeda-beda. Perlu diingat bahwa Strategi Kaizen adalah peningkatan yang dilakukan secara terus-menerus sehingga Standarisasi yang ditentukan tersebut akan dievaluasi lagi untuk perbaikan selanjutnya.

Standarisasi Jumlah WIP (Produk dalam Process) (Standard WIP) Kadang-kadang suatu tahap proses produksi memerlukan jumlah minimum untuk melanjutkan ke proses berikutnya seperti memerlukan waktu  pendinginan ataupun pemanasan yang lama sehingga memerlukan penyimpanan sejumlah unit untuk melanjutkan proses berikutnya. Oleh Karena itu, perlu ditentukan jumlah WIP yang diharuskan saat menunggu proses selanjutnya. Jika terjadi kelebihan atau kekurangan WIP, maka hal ini menandakan adanya permasalahan yang perlu diselidiki dalam siklus waktu ataupun metode kerja.

Contoh penentuan Jumlah WIP Untuk memastikan Kualitas suatu produk, diperlukan pendinginan selama 10 menit sebelum melakukan proses selanjutnya. Siklus Waktu dalam menyelesaikan satu unit  produk adalah 0,5 menit (atau 30 detik), berapakah Jumlah WIP yang diperlukan untuk memastikan produksi dalam berjalan dengan lancar? Penyelesaiannya : Waktu pendinginan = 10 menit Siklus Waktu/ unit  = 0.5 menit 10 / 0.5 = 20 unit Jadi minimal jumlah WIP yang diperlukan adalah 20 unit untuk memastikan produksi dapat berjalan dengan lancar pada proses yang bersangkutan.

Perbaikan 5 w 1 h What apa yang harus dilakukan untuk perbaikan Why alasan dari tindakan yang dilakukan Where dimana tindakan tersebut dilakukan How Bagaimana cara pelaksanaan yang harus dilakukan When Kapan tiap-tiap tindakan perbaikan tersebut dilakukan Who Siapa yang melakukan tindakan-tindakan tersebut