FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA)

DEFINISI FMEA Suatu analisa sistematis untuk mengidentifikasi, mendeteksi, dan mengeliminasi kemungkinan kegagalan (potential failure modes) yang dapat dialami oleh suatu peralatan/ mesin dengan cara mengidentifikasi faktor-faktor penyebab yang mungkin terjadi berdasarkan parameter yang telah ditentukan dan menyusunnya dalam kategori tingkat kerusakan (kuantitative) yang menunjukkan kondisi saat ini Merupakan langkah preventif dalam menghindari terjadinya kegagalan suatu komponen/ mesin Assesment sangat disarankan dilakukan oleh ahli yang berpengalaman & memahami kondisi peralatan.

ASPEK TINJAUAN FMEA Failure modes. Kebiasaan/ tingkah laku/ pola kerusakan Failure cause. Penyebab utama/dasar suatu kegagalan (process, design defect, part misapplication, 5M, etc) Failure effect. Konsekuensi/ dampak yang dapat ditimbulkan oleh suatu kegagalan Local effect. Jenis failure effect dimana dampak kerusakan yang terjadi hanya terjadi pada aspek yang diamati saja. Next higher effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada tingkatan induk dari suatu komponen (sub-assembly, assembly) End effect. Dampak kerusakan yang terjadi pada tingkatan tertinggi dari susunan komponen (unit/mesin)

Faktor-Faktor FMEA Severity. Konsekuensi yang terjadi pada suatu kegagalan Occurrence. Probabilitas/ frekuensi terjadinya kegagalan Detection. Probabilitas suatu kegagalan dapat diketahui sebelum terjadi kerusakan. Ketiga factor diatas diberikan skala pengukuran yang disebut RPN (Risk Priority Number) Skala 1-10 RPN = severity x occurrence x detection

Tahapan FMEA Pilih/ tentukan high risk process Review process, melibatkan banyak ahli yang berpengalaman pada bidang tersebut dalam menentukan perspektif terhadap suatu permasalahan Brainstorming potential failure mode Tulis semua potential effect yang mungkin dari setiap failure mode Berikan penilaian pada faktor-faktor FMEA (severity, occurrence, detection) assesment ahli dan peneliti Hitung nilai RPN untuk setiap effect Tentukan prioritas failure mode berdasarkan nilai RPN tertinggi- terendah Ambil langkah korektif mereduksi failure mode terbesar Evaluasi hasil dari perbaikan yang telah dilakukan untuk mengeliminasi failure mode yang terjadi.

KELEMAHAN FMEA Sekelompok nilai (severity, occurrence, dan detection) yang berbeda memungkinkan menghasilkan nilai RPN yang sama. Sehingga hal ini kurang bisa menunjukkan implikasi resiko yang mungkin terjadi secara berbeda nilai (severity, occurrence, dan detection) memiliki bobot yang sama, padahal pada beberapa kasus/ kondisi memungkinkan memiliki bobot yang berbeda.

KRITERIA OCCURRENCE

KRITERIA SEVERITY

KRITERIA DETECTION

MATRIKS FMEA Unacceptable condition Transition unconformity Desire condition Detection Absolute uncertainty Very remote Remote Low Moderate High detection

FMEA Worksheet

Tools FMEA Beberapa tools yang dapat membantu FMEA dalam mengidentifikasi factor penyebab kegagalan, antara lain Root cause analysis (RCA) Pareto chart

Root cause analysis (RCA) Merupakan metode untuk menganalisa kegagalan dengan cara membreakdown dan mengurutkan penyebab masalah hingga ditemukan penyebab utamanya (tidak dapat dibreak down lagi)/ Cara breakdown akar masalah dilakukan dari end effect menuju root failure cause, namun urutan panah digambarkan secara terbalik.

Tahapan RCA 1. Problem definition and data gathering. Kondisi/ keadaan yang diamati harus mencakup sebelum, sesaat, dan sesudah terjadi kerusakan. Langkah perbaikan dan kondisi perbaikan juga ikut dikumpulkan datanya. Langkah termudah dengan cara mengembangkan kuisioner yang menyangkut 5W (what, when, where, How, who) What  apa yang terjadi When  waktu terjadi Where  lokasi/ bagian kejadian How  cara terjadi/ mode kegagalan Who  siapa yang menyebabkan kerusakan (jika berkaitan dengan manusia)

Tahapan RCA 2. Control barriers. Merupakan kondisi fisik dan administrative yang mempengaruhi keadaan lingkungan kerja. Contoh : kondisi fisik Allowance design memerlukan pengetahuan khusus mengenai komponen yang berpasangan dan tujuan penggunaannya. Safety feature Fire barrier and seals Electricity grounding Contoh : kondisi administrative Safety rules and procedures Certification operator and engineers Policies and procedure

Tahapan RCA 3. Event and causal factor charting Merupakan tools analisis yang menghubungkan antara event relations, condition, changes, barrier, dan causal factor yang disusun dalam sebuah diagram.

Tahapan RCA

Event and causal factor charting

Tahapan RCA 4. Cause and effect analysis Saat kejadian kegagalan telah dibentuk dalam sebuah diagram, maka dapat dilakukan kegiatan untuk mengidentifikasi factor penyebab kejadian dan dampaknya. 5. Root cause identification Setelah mengidentifikasi semua causal factor, maka ditentukan root cause utama. Cara menentukan root cause menggunakan fish bone diagram 6. Corrective action effectiveness assessment. Merupakan langkah terakhir dalam menghasilkan rekomendasi kegiatan corrective yang akan diambil dalam mengatasi kejadian tersebut. What can be done - how will solution implemented Who will responsible - what are the risks of implementing the solution

Pareto Chart Merupakan salah satu tools dalam basic tools quality control. Direpresentasikan dalam bentuk grafik batang Setiap batang memiliki ketinggian yang menunjukkan frekuensi kejadian Batang disusun berurutan dari yang tertinggi hingga terendah

Fish bone diagram

Contoh fish bone diagram