Nama : Epin Firdaus NPM : 082643 Kelas : NR (A) Manajemen Mutu Terpadu Total Productive Maintenance Review and Overall Equipment Effectiveness Measurement Nama : Epin Firdaus NPM : 082643 Kelas : NR (A) Manajemen Mutu Terpadu

Latar Belakang Dalam beberapa tahun terakhir pemeliharaan adalah kegiatan yang penting dalam suatu perusahaan untuk meningkatkan produksi dan meningkatkan fleksibilitas dari lini produksi untuk menghasilkan berbagai macam produk yang berbeda, kebutuhan untuk strategi pemeliharaan yang baik menjadi lebih besar, dan di masa sekarang kualitas produk yang lebih baik dan umur peralatan lebih lama diasumsikan cukup penting. Sekarang banyak perusahaan telah mengalihkan fokus mereka untuk mengoptimalkan aset mereka, dan menggunakan peralatan yang lebih efektif, dan salah satu bagian utama dari perusahaan yang memiliki pengaruh kuat pada aset adalah departemen pemeliharaan atau karyawan bertanggung jawab untuk pemeliharaan . Gagasan utama di balik pemeliharaan adalah untuk membuat bagian-bagian mesin siap untuk melakukan apa yang diperlukan dalam waktu yang cepat dan memerlukan sumber daya yang lebih sedikit. Total Productive Maintenance (TPM) adalah strategi pemeliharaan yang dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan perawatan, TPM gaya Amerika yang telah dimodifikasi dan diperbaiki agar sesuai dengan lingkungan industri Jepang.  "TPM berusaha untuk menjadikan perusahaan untuk mencapai standar kinerja di bidang manufaktur, dalam hal efektivitas keseluruhan peralatan, mesin dan proses, yang benar-benar kelas dunia“

Tujuan TPM berusaha untuk meminimalkan semua potensi kerugian dalam produksi dan untuk mengoperasikan peralatan dengan kemampuan produksi semaksimal mungkin. TPM juga mengambil kualitas dalam pertimbangan dengan membuat cacat produk bernilai nol, yang berarti tidak ada sisa produksi atau cacat, kerusakan , kecelakaan, tidak ada limbah dalam menjalankan proses produksi. TPM dapat didefinisikan dengan mempertimbangkan tujuan berikut: Meningkatkan efektivitas peralatan, ini berarti melihat ke dalam enam kerugian besar yang dibagi dalam tiga kerugian utama yaitu: a. kerugian waktu: diklasifikasikan sebagai kerusakan Peralatan dan, Setup. b. kerugian Startup / restart c. Cacat atau kerugian Kualitas: setiap hal tentang Scrap dan pengerjaan ulang dan kerugian Startup.

Studi Kasus Baja perusahaan telah diambil sebagai studi kasus, perusahaan ini telah menerapkan sistem mutu pemeriksaan ISO 9001:2000 pada tahun 2005. Penelitian ini dilakukan sepanjang 15 hari, perusahaan memproduksi berbagai jenis baja dan jenis yang berbeda. Dalam industri produksi yang terus hanya ada tiga workstation utama yaitu oven dan kegagalan dalam workstation ini sangat rendah karena pemeliharaan diterapkan secara teratur, workstation kedua adalah stasiun pemotongan, dan yang ketiga workstation pendinginan.Dalam workstation kedua kegagalan yang paling mungkin terjadi. Perusahaan ini memiliki catatan lama untuk pekerjaan pemeliharaan sebelumnya pada lini produksi, dan waktu kehilangan yang diamati dalam proses produksi dalam 15 hari pertama kerja pada bulan September 2007 akan disimpan. Ada beberapa standar dari industri: Menetapkan waktu (mulai dari produksi sampai stabilisasi), saat ini bervariasi antara 15 - 40 menit untuk operasi yang dipilih. Pengaturan waktu (perubahan produk di lini produksi dan peningkatan kelancaran arus sampai operasi), waktu setup tergantung pada berapa banyak mesin mati atau mesin akan diinstal, dan kali ini sebagian besar dihitung dalam shift kedua (Shift B) , secara umum adalah antara 1 - 2 jam. Proses waktu produk, jalur produksi dapat beroperasi pada kecepatan 60 ton per jam, kecepatan ini adalah kecepatan teoritis.

Dalam tabel 1 dan 2 data yang diambil langsung dari jalur produksi untuk shift A dan pergeseran B, ukuran batch adalah jumlah ton perusahaan memulai produksi dengan jumlah potongan adalah jumlah cacat baja disebabkan oleh kerusakan atau kerusakan kegagalan. Kecepatan diambil untuk periode operasi. Misalnya memungkinkan mengambil pergeseran A di hari ke 10 ukuran batch 51 ton dan kecepatan maksimum produksi 1 ton per menit, sehingga waktu yang diharapkan untuk menghasilkan batch adalah 51 menit, tetapi ada beberapa jumlah membuang waktu untuk beberapa alasan dan waktu itu adalah 104 menit, sehingga real time dibutuhkan untuk menghasilkan 51 ton baja pada hari itu adalah 155 menit dan kecepatan itu (51 ton / 155 menit = 0,3 ton / min). Waktu shift 10 jam (600 menit) dalam jumlah 10 hari, operasi itu hanya untuk 2,58 jam dan sisanya off, kali ini (waktu beristirahat) tidak dipertimbangkan dalam penelitian ini karena mereka tidak beroperasi waktu dan ada apa-apa tentang pemeliharaan.

Table 1. the downtime and amount of scrap for the First 15 operating days in September 2007 for shift A. Table 2. the downtime and amount of scrap for the First 15 operating days in September 2007 for shift Table 3. the total downtime and amount of scrap for the First 15 operating days in September 2007 Days 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Downtime (min) 62 226 80 92 66 28 121 257 202 104 184 278 280 91 111 Scrap (ton) 0.5 1.25 3.75 4.3 4.5 3.5 Batch size (ton) 402 393 281 464 335 447 475 505 51 452 285 425 486 254 Days 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Downtime (min) 36 85 172 39 160 33 28 58 44 108 102 219 68 100 163 Scrap (ton) 2.3 0.5 0.3 1.25 3.5 Batch size (ton) 393 281 402 464 335 447 475 505 51 452 285 425 486 254 391 Days 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 total Downtime (min) 98 311 252 131 226 61 149 315 246 212 286 497 348 191 274 359 7 Scrap (ton) 3.3 1.5 1.3 3.8 0.5 4.3 4.8 40.8 Batch size (ton) 795 683 799 922 556 737 911 645 646 662 552 135 438 555 450 948 6 Production (ton) 681 795.7 920. 5 554.7 910 641. 2 644 657 551.5 433.2 550. 7 443 944 5.2

Menghitung OEE Langkah berikutnya setelah mengumpulkan data adalah menghitung OEE yang akan memberikan indikasi di mana kita dapat menemukan kesalahan atau titik kelemahan, perhitungan OEE akan tergantung pada 4 persamaan utama yang pertama digunakan untuk menghitung ketersediaan dan dari tabel 2 dan 3 kita dapat mengetahui berapa banyak waktu garis turun dan berapa banyak waktu operasi dan kemudian kita dapat menggunakan persamaan (2) untuk mengetahui ketersediaan jalur produksi. Penelitian ini mengambil selama 15 hari pada bulan September 2007, semua hari adalah hari kerja normal dan hari libur dan akhir pekan tidak dipertimbangkan dalam penelitian ini, tetapi jika kita ingin menghitung semua, maka menjadi 19 hari , sehingga waktu operasi teoritis akan 19 hari * 24 jam / hari = 456 jam, dan waktu operasi yang tersedia akan 19 hari - 4 hari = 15 hari. Dan ada dua shift hanya dengan 10 jam kerja per shift yang membuat waktu operasi yang tersedia adalah sama dengan 15 hari * 2 shift / hari * 10 jam / shift = 300 jam. Dan ada penyumbatan / jeda satu jam per hari selama 1 jam, yang memberikan total 15 jam 300-15 = 285 jam waktu operasi yang tersedia.

Faktor Ketersediaan Total downtime sama dengan 59,95 jam seperti yang ditunjukkan dalam tabel 4, untuk 1 15 hari operasi, waktu operasi yang berharga selama 15 hari akan dihitung dengan menambahkan jumlah waktu teoritis yang dibutuhkan untuk menghasilkan ukuran batch dengan jumlah down time. Kita tahu bahwa waktu yang dibutuhkan untuk memproduksi satu ton satu menit, sehingga total waktu yang dibutuhkan untuk menghasilkan seluruh batch selama 15 hari sama dengan 158 jam (9.486 ton * 1 jam / 60 ton = 158,1 jam), dan dengan penambahan Untuk jumlah downtime yang sama 59,95 jam yang memberikan 158,1 jam + 59,95 = 218,05 jam jam waktu operasi yang berharga. Ketersediaan = waktu operasi / operasi Ketersediaan waktu yang tersedia berharga = 218 jam / 285 jam = 0,76 = 76%

Faktor Kinerja Untuk menghitung kinerja kita perlu dua faktor utama, yang pertama adalah waktu siklus dirancang dan kita tahu bahwa desain waktu siklus adalah 60 ton / jam, dan output total 9445,2 ton dengan menerapkan persamaan kinerja kita akan mendapatkan hasil sebagai berikut Kinerja rate = ((desain siklus waktu output *) / waktu operasi) = (9445,2 ton 1min/ton *) / (218 * 60) = 0,72 = 72% Faktor Kualitas Untuk menghitung faktor kualitas kita membutuhkan jumlah cacat dan pelat memo selama 15 hari operasi dan kami menemukannya dari, tabel 4 memo total atau jumlah cacat 40,8 ton dan ukuran batch total 9486 ton, dan faktor kualitas adalah Tingkat Kualitas = ((input produksi - cacat kualitas) / masukan Produksi) * 10 = (9486 ton - 40,8 ton) / 9486 = 0,996 ton = 99,6%

Efektifitas Peralatan Keseluruhan Setelah kami mendapat tiga faktor utama kita sekarang dapat menghitung peralatan secara keseluruhan dengan menggunakan persamaan berikut OEE = Ketersediaan * kinerja * Kualitas = 0,76 * 0,72 * 0,996 = 0,55 = 55% Manufaktur kelas dunia OEE adalah 85%, dan skor OEE terbaik di perusahaan itu dihitung oleh perancang mesin dan itu adalah 72%, efektivitas peralatan dikurangi dengan 17%.

Strategi Implementasi TPM Perusahaan ini termotivasi untuk menerapkan TPM untuk mengatasi kebutuhan pasar dan untuk meningkatkan kinerja produksi mereka ke tingkat internasional, dan bersedia untuk menghilangkan limbah yang tidak menambah nilai pada produksi seperti hilangnya waktu dan limbah bahan. Inisiatif pertama adalah arah untuk meningkatkan kualitas, dengan menerapkan sistem mutu pemeriksaan yang baik dan pemantauan, dan itu melalui penciptaan tim perbaikan kualitas juga melatih karyawan untuk mengidentifikasi masalah yang terkait dengan kualitas dan penyebab, dan menggunakan data untuk terus menerus perbaikan.Akibatnya perusahaan baja mencapai ISO 9001:2000 pada tahun 2005. Peluncuran tugas pemeliharaan mandiri di tujukan untuk setup dan menyesuaikan peralatan, memeriksa peralatan sambil membersihkan dan memeriksa sesak baut mesin. Penciptaan tim multidisiplin yang melibatkan semua departemen, bahkan pemasok diundang ke pertemuan untuk membahas kualitas bahan baku disediakan. Ada ciptaan dari tiga tim, tim pertama disebut SBU memecahkan masalah satuan tugasnya adalah untuk mengidentifikasi dan menyelesaikan masalah jika terjadi di pabrik, dan catatan dalam daftar 'Celah' jika tidak diselesaikan berarti celah tidak tertutup. Tim kedua yang adalah tim fokus mengambil masalah di jawab; tim ini menyelesaikannya pada tingkat sistematis. Tim ini bertanggung jawab juga untuk evaluasi peralatan dan proses dan mendirikan praktek optimal untuk menghilangkan kerugian dan menjamin perbaikan terus-menerus. Tim ketiga melibatkan semua manajer dan kepala departemen dalam tujuannya adalah untuk merencanakan strategi yang aman dan menguntungkan untuk perjalanan seluruh produktivitas.

Table 4. the comparison between WCM and company ANALISA Dalam Steel Company Yordania mereka tidak pernah berpikir untuk memiliki sistem yang menghitung kinerja mereka sementara mereka memiliki OEE standar sejak instalasi baris. Tapi tanpa dihitung itu kita tidak dapat memperbaikinya, kami melihat kinerja perusahaan sebagai efektivitas peralatan secara keseluruhan adalah 55%, dimana ketersediaan jalur ini 76% dari waktu produksi dan kinerja adalah 72% sedangkan faktor kualitas adalah 99,6 %.Tabel 5 menunjukkan perbandingan antara pengukuran kelas dunia dan pengukuran perusahaan. Table 4. the comparison between WCM and company Seperti yang kita lihat dari tabel 4 perusahaan mencapai faktor kualitas kelas dunia, dan sebagai perusahaan disajikan di atas sertifikat ISO 9001:2000 pada tahun 2005, dan mereka diterapkan pengukuran kualitas yang kuat dan memulai inspeksi sistem dari persediaan bahan baku untuk pekerjaan dalam proses selesai dengan persediaan barang selesai. Tetapi perusahaan perlu bekerja keras untuk memperbaiki mesin sistem mereka dan mengurangi waktu scrap. company OEE company OEE world class Availability 76% 90% Performance 72% 95% Quality 99%

Kesimpulan Dengan menerapkan strategi TPM mereka dapat menghilangkan sebagian besar scrap yang terjadi seperti membuang waktu sementara pergantian atau kerugian downtime, dengan strategi pemeliharaan tanggung jawab menjaga peralatan semua operator dan tanggung jawab rekayasa,  "kesalahan downtime akan diselesaikan secepat mungkin. Operator di lantai toko harus melibatkan dalam setiap operasi pemeliharaan karena ia tahu apa kelainan dari mesin. Ada tiga teknik utama akan memiliki dampak yang sangat baik untuk meningkatkan produksi dan membuat proses perawatan lebih efektif, CMMS, produksi yang direncanakan, dan SMED, orang-orang teknik akan membantu perusahaan untuk beroperasi pada tingkat kinerja yang tinggi tanpa kerugian. Proyek ini memberikan langkah besar baru untuk perusahaan dalam perhitungan kinerja dan bagaimana mereka dapat fokus pada masalah, ketika kita membentuk kelompok dari masing-masing departemen perusahaan mendapat kesempatan untuk melihat bagaimana kerja tim adalah penting dalam memecahkan masalah. Manfaat lain dari proyek ini adalah untuk memberi mereka kesempatan untuk mengetahui apa teknik terbaik yang mereka dapat menerapkan yang akan meningkatkan kinerja mereka. Menghitung OEE juga memberikan perusahaan mana mereka berada dan di mana adalah titik kelemahan dan bagaimana meningkatkannya.

SEKIAN TERIMA KASIH