Manajemen Produksi dan Operasi Perencanaan Kebutuhan Bahan M-5

PROSES PRODUKSI PRA PRODUKSI POST PRODUKSI Strategi operasi Perencanaan operasi Inventory Penjadwalan kebutuhan bahan dll

Gambaran proses perencanaan Produksi

Langkah dalam perencanaan produksi 1. Production Scheduling Setelah rencana mengidentifikasikan sumber-sumber daya yang diperlukan, bagian production planning and inventory control (PPIC) harus membuat tabel waktu dalam mengumpulkan sumber-sumber daya tersebut  aspek operasi ini disebut penjadwalan Pada produksi barang, MPS (master production schedule) menyajikan produk yang direncanakan, waktu produksinya, dan sumber-sumber daya yang dipakai pada periode tertentu Setelah penyusunan Jadwal induk produksi (MPS), maka tahapan selanjutnya didalam PPIC adalah penyusunan Perencanaan kebutuhan material (MRP). PPIC menjadwalkan rencana produksi dengan bantuan bagan Gantt dan bagan PERT yang merupakan alat bantu dalam menjaga koordinasi dan penjadwalan secara ketat

Langkah dalam perencanaan produksi 2. Operation Control Setelah jadwal disusun, bagian PPIC melakukan kegiatan monitoring kinerja dengan cara membandingkan hasil terhadap rencana dan jadwal yang mendetail Jika standar jadwal atau kualitas tidak terpenuhi, para manajer mengambil tindakan pengoreksian  Follow-up (mengecek pengimplementasian keputusan) Kendali operasi memiliki 2 proses yang menjamin pemenuhan jadwal produksi, yaitu: Manajemen material Beberapa alat bantu bagi manajer (management tools) , antara lain: Pelatihan pekerja Lean system MRP Kendali kualitas

Pelatihan pekerja (worker training): Kepuasan konsumen terkait erat dengan karyawan yang menyediakan jasa, terutama pada sistem-sistem jasa di mana karyawan sekaligus sebagai pengolah produk. Lean system melakukan desain terhadap alur produksi (production flow) guna menghindarkan inefisiensi, menghilangkan reject, scrap dan terus-menerus memperbaiki proses-proses produksi MRP (material requirements planning) bertujuan menyediakan material dalam jumlah, tempat, dan waktu yang tepat, Didalam MRP sendiri dibutuhkan input informasi mengenai struktur produk (Bill of Material). memakai bill of material (BOM) Kendali kualitas adalah manajemen dari proses operasi dalam rangka memproduksi barang atau menyediakan jasa yang memenuhi standar kualitas tertentu

Bill of material (bom) Bill of Material Merupakan daftar dari semua material, parts, dan sub-assemblies, serta kuantitas dari masing-masing yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk atau parent assembly. Adalah daftar (list) dari bahan, material atau komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk akhir Merupakan rangkaian struktur semua komponen yang digunakan untuk memproduksi barang jadi sesuai dengan Master Production Scheduling

FUNGSI dan tujuan BOM Secara spesifik struktur Bill of Material tidak saja berisi komposisi komponen, tetapi juga memuat langkah penyelesaian produk jadi. Bill of Material sebagai suatu network atau jaringan yang menggambarkan hubungan Induk (parent product) hingga ke komponen

APLIKASI BOM Dibutuhkan sebagai input dalam perencanaan dan pengendalian aktifitas produksi Tanpa adanya Bill of Material sangat mustahil untuk dapat melaksanakan sistem MRP

PENGGUNAAN BOM BAGI ENGINEERING Dibuat sebagai bagian peracangan proses produksi Digunakan untuk menentukan item-item mana saja yang harus dibeli atau dibuat sendiri BAGI ACCOUNTING Digunakan dalam menghitung biaya produk dan harga jual BAGI PPIC Digabungkan dengan Master Production Schedulling (Jadwal Induk Produksi) digunakan untuk menentukan item-item dalam daftar pembelian dan order produksi yang harus dilaksanakan

MODEL NAME HELIOS 300 MODEL CATEGORY ROAD RACE – TIAGRA 18SP COLOR BLACK – WHITE GLOSS FRAME ALX 6XXX ALLOY RACING FRAME FORK COLUMBUS TUSK LIGHT CARBON REAR SHOCK - HANDLEBAR POLYGON XPERT STEM POLYGON XPERT BAR END - HEADSET FSA ORBIT IS-2 SADDLE POLYGON STEEL RAIL SEATPOST POLYGON XPERT CRANKSET SHIMANO TIAGRA FC-R450 52/39T PEDALS - BOTTOM BRACKET SHIMANO BB-ES25 CHAINGUIDE - CHAIN KMC X-9 CASSETTE SPROCKET SHIMANO TIAGRA CS-HG50-9 12-25T FRONT DERAILLEUR SHIMANO SORA FD-3400 BAND TYPE REAR DERAILLEUR SHIMANO TIAGRA RD-4600 SS SHIFTING LEVER SHIMANO TIAGRA ST-4501 BRAKE LEVER I NTEGRATED BRAKE LEVER FRONT BRAKE SHIMANO TIAGRA BR-4600 REAR BRAKE SHIMANO TIAGRA BR-4600 ROTOR - TYRE KENDA KONTENDER K-196 700X23C RIM - SPOKES - FRONT HUB - REAR HUB - WHEELSET SHIMANO WH-R501

MODEL NAME COLLOSUS DHX MODEL CATEGORY DOWNHILL – SAINT 9SP COLOR PEARL BLACK – NICKLE MATTE FRAME ALX 6XXX ALLOY DOWNHILL – FS2 FORK FOX 40 FACTORY FIT RC2 W/ KASHIMA COAT REAR SHOCK FOX DHX FACTORY RC4 W/ KASHIMA COAT HANDLEBAR KORE OCD STEM KORE DIRECT MOUNT TORSION BAR END - HEADSET FSA GRAVITY SX PRO NO.55 + TH-875 SADDLE KORE T-RAIL TORSION DH SEATPOST KORE ZERO OFFSET I-BEAM RACE CRANKSET SHIMANO SAINT FC-M815-1 (83MM) 36T PEDALS - BOTTOM BRACKET INTEGRATED BB CHAINGUIDE MRP MINIG2 SL ISCG05 CHAIN SHIMANO CN-HG93 CASSETTE SPROCKET SHIMANO DEORE LX CS-HG80 11-28T FRONT DERAILLEUR - REAR DERAILLEUR SHIMANO SAINT RD-M810 SS SHIFTING LEVER SHIMANO SAINT SL-M810-A BRAKE LEVER SHIMANO SAINT BL-M810 FRONT BRAKE SHIMANO SAINT BR-M810 REAR BRAKE SHIMANO SAINT BR-M810 ROTOR SHIMANO SM-RT86 203MM 6-BOLTS TYRE SCHWALBE MUDDY MARY 26X2.35” UST RIM - SPOKES - FRONT HUB 20X110MM THRU AXLE REAR HUB 12X150MM THRU AXLE WHEELSET MAVIC DEEMAX ULTIMATE UST

Software BOM

MRP (Material Requirement Planning) Definisi MRP Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu teknik atau set prosedur yang sistematis untuk penentuan kuantitas serta waktu dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand). Ada 4 kemampuan yang menjadi ciri utama dari sistem MRP yaitu: 1. Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat. 2. Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item. 3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan. 4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang sudah direncanakan.

MATRIK MRP secara umum Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 GR SR OHI NR POR PORel Lot Size Lead Time On Hand Qty Sa fe ty Stok Allo cated Low Level Code Item Periode 1 2 3 4 5 6 7 8 GR SR OHI NR POR PORel

4.1. Komponen – komponen MRP a. GR ( Gross Requirement = Kebutuhan kotor ) Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing periode waktu > Untuk Produk Akhir ( Independent demand item ) , diperoleh dari Master Production Schedule ( MPS ) > Untuk komponen penyusun ( dependent demand ) , diperoleh dari item induk atau item yang memiliki level di atasnya dikalikan dengan kelipatan tertentu sesuai dengan struktur produk dan kebutuhannya b. SR ( Schedule Order Receipt =Jadwal penerimaan ). Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah dipesan dari suplier maupun dari order produksi c. OHI ( On Hand Inventory = Persediaan awal ) Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu

d. Net Requirement ( NR = Kebutuhan Bersih ) Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada masing-masing periode untuk memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement . e. Planned Order Receipts ( POR = Rencana Penerimaan ). Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam suatu periode dan akan ada dengan sendirinya jika terdapat kebutuhan bersih ( NR ) Jumlah POR bergantung pada Ukuran Lot yang digunakan . f. Planned Order Release ( PORel = Rencana Pemesanan ) Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan Item apa , berapa banyak , dan kapan dibutuhkan . Nilainya sama dengan nilai POR dengan memperhitungkan Lead Time ( L )

Keterangan Tambahan a. Lot Size b. Lead Time c. On Hand Quantity Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk memenuhi kebutuhan, dapat berupa minimal namun bukan maksimal . Apabila Lot Size tidak diketahui , maka harus dicari dengan menggunakan salah satu Teknik Lot Sizing ( pertemuan ke-5 ). b. Lead Time Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sd. barang diterima atau selang waktu antara barang mulai diproduksi sd. barang tersebut jadi dan siap digunakan . c. On Hand Quantity Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu

d. Safety Stock e. Allocated f. Low Level Code g. Item Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam suatu inventori . e. Allocated menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk masa yang akan datang dan hal ini akan menambah Gross Requirement (GR) dalam Matrik MRP . f. Low Level Code menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur Produk) g. Item menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP .

Input MRP, yaitu: 1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan jadwal produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. MPS berisi perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam MPS adalah pasti, kendatipun hanya merupakan peramalan.

3. Struktur Produk (Bill Of Material), 2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record), merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan: a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand inventory). b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan datang (on order inventory). c. Lead time dari setiap bahan. 3. Struktur Produk (Bill Of Material), merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang diperlukan untuk membuat satu unit produk.

Proses MRP Langkah–langkah dasar dalam penyusunan MRP, yaitu antara lain: 1. Netting, yaitu proses perhitungan jumlah kebutuhan bersih untuk setiap periode selama waktu perencanaan yang besarnya merupakan  selisih antara kebutuhan kotor dengan jadwal penerimaan persediaan dan persediaan awal yang tersedia. 2. Lotting, yaitu penentuan besarnya ukuran jumlah pesanan (lot size) yang optimal untuk sebuah item berdasarkan kebutuhan bersih yang dihasilkan. 3. Offsetting, yaitu proses yang bertujuan untuk menentukan saat yang tepat melaksanakan rencana pemesanan dalam pemenuhan kebutuhan bersih. Penentuan rencana saat pemesanan ini diperoleh dengan cara mengurangkan kebutuhan bersih yang harus tersedia dengan waktu ancang-ancang (lead time). 4. Exploding, merupakan proses perhitungan dari ketiga langkah sebelumnya yaitu netting, lotting dan offsetting yang dilakukan untuk komponen atau item yang berada pada level dibawahnya berdasarkan atas rencana pemesanan.

Output MRP Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP, yaitu : 1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) adalah penentuan jumlah kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan datang. 2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk mengontrol proses produksi. 3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan pesanan dan pengubahan jumlah pesanan. 4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan stok dan ukuran yang lain.

end