TUGAS PENGENDALIAN DAN PENJAMINAN MUTU PENINGKATAN KUALITAS PRIMER PACKAGING PROCESS MENGGUNAKAN METODOLOGI SIX SIGMA Oleh : Abdul Rohman NPM : 071216 Teknik Industri

PENDAHULUAN Dalam beberapa tahun terakhir, perubahan teknologi dan inovasi telah meningkat secara signifikan.Upaya untuk memberikan yang lebih baik, lebih murah dan lebih cepat dari produk dan jasa dalam rangka untuk mencapai kepuasan pelanggan telah sangat meningkat (Raharjo, 2007). Six Sigma sebagai salah satu perbaikan yang paling efektif di antara sejumlah besar organisasi-organisasi multinasional dan menunjukkan tren kenaikan (Desai, 2006). Sejak awal 1990-an, inisiatif Six Sigma yang memanfaatkan koleksi quality manajemen dan kualitas alat statistik yang telah diperkenalkan dan dipraktekkan sebagai kualitas sistem manajemen (Antonius dan Banuelas, 2002; Goh dan Xie, 2004) Didalam artikel ini penerapan Six Sigma untuk meningkatkan kualitas dalam proses pengemasan primer Cranberry drink. Cranberry drink adalah minuman yang sehat dari Hibiscus radiatus cuv calyces. proses terdiri dari : grinding, sieving, sterilization and packaging.

Lanjutan… Dalam langkah pengemasan akan ada dua jenis proses yaitu primer dan yang sekunder. untuk proses pengemasan primer dibagi menjadi empat langkah, yaitu, pemeriksaan sachet, pengaturan mesin, mengisi, dan pemeriksaan akhir, sedangkan untuk pengemasan sekunder proses dibagi menjadi dua langkah, yaitu, mengisi dan inspeksi akhir. Dalam produk Cranberry drink, cacat kemasan primer keluaran dari proses memiliki efek serius. Ini adalah faktor penyebab utama dari produk cacat, Kemasan primer dikategorikan menjadi cacat jika paling tidak salah satu dari kriteria terjadi seperti cacat sachet, cap buruk, pemotong tumpul dan berat tidak sesuai. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi karakteristik mutu proses pengemasan primer, untuk menentukan faktor-faktor yang mempengaruhi variasi kualitas proses pengemasan primer dan untuk menentukan rencana perbaikan dalam meningkatkan proses kemampuan proses pengemasan primer menggunakan metode Six Sigma.

Six sigma Six Sigma merupakan metodologi sistematis untuk proses berkelanjutan peningkatan kualitas dan proses terus-menerus mencapai keunggulan operasional. Six Sigma telah di jalankan luar biasa selama lebih dari 15 tahun, menghasilkan penghematan yang signifikan terhadap banyak organisasi besar dan kecil (Hoerl, 2004). Menurut Brue (2006) Menurut Brue (2006), Six Sigma adalah pemecahan masalah teknologi yang menggunakan data, pengukuran, dan statistik untuk mengidentifikasi beberapa faktor penting yang akan secara dramatis mengurangi limbah dan cacat sambil meningkatkan hasil diprediksi, kepuasan pelanggan, keuntungan, dan nilai pemegang saham. Ada lima langkah-langkah dalam penerapan Six Sigma yang disebut Six Sigma DMAIC, yaitu Definition-Measurement-Analysis-Improvement-Control (Eckes, 2002). Lima tahap proses Six Sigma mulai dengan tahap define. Define fase melibatkan mengidentifikasi critical to quality (CTQ). Pada fase Measurement, tim mengidentifikasi kunci proses internal yang mempengaruhi cacat CTQs dan langkah-langkah saat dihasilkan relatif terhadap proses ini. Fase yang menganalisis terdiri dari tiga langkah: membangun kemampuan proses, kinerja menentukan tujuan, dan mengidentifikasi sumber-sumber variasi. Itu meningkatkan fase membantu tim mengkonfirmasi variabel kunci dan efeknya terhadap CTQs. Dalam fase kontrol, proses membaiknya dimonitor dan didokumentasikan untuk memastikan bahwa perbaikan keuangan berkelanjutan (Das dan Roy, 2007).

Gambar 1 Critical to quality tree Study kasus penerapan Six Sigma untuk meningkatkan kualitas dalam proses pengemasan primer Cranberry drink. Define Fase ini mengidentifikasi kebutuhan pelanggan dan menghubungkan untuk kebutuhan bisnis. critical to quality (CTQ) pohon digunakan untuk mengidentifikasi kritik pelanggan. Alat sederhana ini membantu untuk bergerak dari umum kebutuhan pelanggan yang lebih spesifik persyaratan (Ladani et al., 2006). critical to quality (CTQ) pohon ini dapat dilihat pada Gambar 1 Target bebas cacat Cranberry drink dari proses pengemasan primer didefinisikan berdasarkan Gambar 1. Target ini dinilai oleh sachet baik, baik sealer, pemotong tajam dan produk yang sesuai bobot. Gambar 1 Critical to quality tree

Lanjutan… 2. Measure Langkah-langkah dalam tahap ini adalah untuk mengidentifikasi parameter yang relevan untuk pengukuran, untuk mengembangkan rencana pengumpulan data yang tepat dan untuk memperkirakan proses kinerja melalui tingkat sigma. Untuk memenuhi tujuan tersebut, kami mengumpulkan informasi masa lalu dalam proses kemasan primer untuk periode tiga bulan oleh pengamatan langsung dan wawancara dengan pemilik perusahaan Dalam proses pengemasan primer untuk menemukan cacat, kita dapat menghitung tingkat sigma didasarkan pada metode DPMO. Sigma performance level Tingkat kinerja sigma perhitungan ditampilkan pada Tabel 1. Hasilnya menunjukkan bahwa cacat utama yang terjadi di berat badan yang tidak pantas (DPMO = 3011). DPMO 3.011 berarti bahwa ada peluang 3.011 ml cacat dalam satu juta kesempatan. Berdasarkan perhitungan ini, kami menemukan bahwa semua tingkat sigma di atas 4. Menurut Gasperz (2007), tingkat sigma 4 adalah tidak baik karena kesempatan kesalahan cukup besar, Oleh karena itu, proses pengemasan primer membutuhkan perbaikan untuk mengurangi cacat atau dengan kata lain, untuk meningkatkan tingkat sigma.

Lanjutan… 3. Analysis Dalam fase ini, mengidentifikasi akar penyebab dari masalah dan menemukan solusi yang mungkin merupakan pekerjaan utama (Das dan Roy, 2007). Tujuan dalam tahap analisis ini adalah untuk mengidentifikasi semua kemungkinan penyebab cacat ikut serta dalam output proses pengemasan primer, untuk mempelajari kontribusi penyebab yang signifikan dari masing-masing variasi, dan untuk memutuskan tindakan yang perlu dilakukan dalam Untuk mencegah cacat dalam proses pengemasan primer, terutama untuk cacat utama, yaitu, berat tidak pantas. Ada tiga langkah penting untuk analisis akar penyebab harus dilakukan dengan benar. Pertama adalah brainstorming langkah. Selama fase analisis akar penyebab, semua penjelasan yang mungkin untuk saat ini kinerja sigma. Kedua adalah langkah terbaik. Selama fase ini, tim proyek mempersempit daftar kemungkinan penjelasan untuk saat ini kinerja sigma, dan ketiga adalah langkah penutupan. Selama fase ini, tim proyek memvalidasi daftar terbaik penjelasan yang menjelaskan kinerja sigma (Eckes, 2002).

Analisis akar penyebab: brainstorming Lanjutan… Analisis akar penyebab: brainstorming 17 ide-ide keluar sebagai kemungkinan penyebab masalah. Ide-ide awal ini diperlihatkan pada Gambar 2.

Analisis akar penyebab: finest Lanjutan… Analisis akar penyebab: finest Pada tahap ini, multi-pemungutan suara dilakukan secara subjektif. Setiap anggota tim terpilih, dalam skala 1-5, untuk yang menyebabkan akan menjadi yang paling (skala = 5) dan yang paling mungkin (skala = 1) akar penyebab dari problembased pada pengalaman mereka (Desai, 2006). Berdasarkan hasil, daftar akar penyebab kemungkinan dikurangi menjadi 9. Penyebab yang mendapat peringkat rata-rata di bawah 3 itu dicabut dari daftar. Sebuah daftar direvisi kemudian disiapkan seperti yang ditunjukkan pada Tabel 2.

Analisis akar penyebab: closing Lanjutan… Analisis akar penyebab: closing Sebagai langkah penutupan, semua penyebab telah diidentifikasi secara individual melalui "Lima-Mengapa" Daftar pertanyaan yang dipersiapkan untuk masing-masing menyebabkan menanyakan mengapa hal itu terjadi dan kemudian menangkap sebanyak mungkin jawaban untuk setiap pertanyaan. Pertanyaan untuk "Lima-Mengapa" teknik adalah: 1. Mengapa mesin kalibrasi lakukan jarang? 2. Mengapa operator sering melakukan kesalahan pengaturan mesin? 3. Mengapa melakukan pemeliharaan mesin secara berkala? 4. Mengapa terjadi prosedur yang berbeda untuk mengoperasikan mesin sachet? 5. Mengapa perilaku operator tidak mewakili pekerjaan yang baik? 6. Mengapa operator memiliki lebih sedikit pengetahuan untuk mengoperasikan mesin sachet? 7. Mengapa operator memiliki keterampilan yang rendah? 8. Mengapa penanganan miskin dilakukan? 9. Mengapa spesifikasi material untuk proses pengemasan primer tidak sama? Jawaban atas pertanyaan-pertanyaan tentang "Lima-Mengapa" teknik membentuk dasar bagi upaya perbaikan.

Lanjutan… 4. Improve Tujuan dari tahap ini adalah untuk bekerja pada akar penyebab yang diidentifikasi dalam tahap analisis dan untuk mencapai perbaikan terakhir. Langkah-langkah yang terlibat dalam fase ini adalah merancang rencana perbaikan, memilih prioritas rencana perbaikan, dan menggambar proses perbaikan. Rencana tindakan untuk mengatasi masalah-masalah yang ditentukan dari akar penyebab dan jawaban yang muncul dari lima-mengapa teknik. Anggota tim kemudian ditentukan prioritas rencana tindakan perbaikan dengan menggunakan Failure Mode dan Effects Analysis (FMEA). Unsur risiko penyebab berasal dari sebab dan akibat diagram. Masing-masing unsur risiko terkena peringkat skala 1 sampai 10 pada Kemungkinan Kejadian, Severity, dan Kemungkinan Deteksi, dengan angka-angka tinggi menjadi lebih problematis. , Risiko Nomor Prioritas (RPN) dihitung sebagai produk dari tiga sisik (Johnson et al., 2006). Hasil Mode dan Efek Kegagalan Analysis (FMEA) adalah ditunjukkan pada Tabel 3. Berdasarkan nilai RPN, prioritas tertinggi adalah nomor RPN tertinggi. Furthermore, Terlebih lagi, didasarkan pada hasil FMEA, prioritas rencana tindakan untuk meningkatkan kualitas proses pengemasan primer akan menciptakan prosedur operasi standar (SOP) untuk penanganan material untuk mengurangi cacat sachet; pelatihan untuk mengoperasikan mesin sachet cap buruk untuk menurunkan berat tidak tepat, dan menciptakan prosedur operasi standar (SOP) untuk mengoperasikan mesin sachet untuk mengurangi pemotong tumpul.

Tabel 3. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Lanjutan…

Lanjutan… Setelah tindakan tersebut dilaksanakan dalam proses pengemasan primer, tingkat DPMO dan sigma dihitung lagi untuk mengetahui tingkat kinerja proses pengemasan primer. The current sigma Sigma saat tingkat kinerja yang ditunjukkan pada Tabel 4. Hasil penelitian menunjukkan bahwa terdapat perbedaan yang signifikan antara sebelum dan sesudah perbaikan. Tingkat yang tidak pantas sigma berat meningkat 4,2-5,1. Namun, hasil pelaksanaan berada di bawah standar karena waktu yang tersedia untuk pelaksanaannya relatif pendek.

Lanjutan… 5. Control Fase kontrol menetapkan kontrol yang berkelanjutan diperlukan untuk mempertahankan manfaat dari Proyek Six Sigma. Dalam rangka untuk mempertahankan gain, berdasarkan temuan dan pertimbangan teknis, tindakan berikut ini diambil oleh manajemen dan personil yang terkait primer proses pengemasan: 1) Reguler memeriksa output proses kemasan sachet fromprimer 2) Continuous pengecekan mesin sachet untuk cleanlines dan kerja sistem otomatis 3) Pemantauan kalibrasi dan pemeliharaan mesin sachet 4) Program Kesadaran untuk operator secara teratur harus dilakukan untuk pengembangan proses pengetahuan, keterampilan dan motivasi

KESIMPULAN Kualitas output variasi dalam proses pengemasan primer terutama disebabkan oleh tidak ada standar prosedur operasi untuk proses pengemasan primer, ceroboh sachet pemasangan mesin dan keterampilan rendah dari operator. Untuk meningkatkan proses kemampuan proses pengemasan primer maka harus membuat standar operasi penanganan material; pelatihan untuk mengoperasikan mesin sachet, dan menciptakan prosedur operasi standar untuk mengoperasikan pengaturan mesin sachet masing-masing. Berdasarkan tingkat sigma DMPO dan perhitungan, pelaksanaan Six Sigma di proses pengemasan primer masih di bawah standar, namun. Perusahaan perlu melakukan pelatihan yang berkelanjutan dan desain standar prosedur operasi untuk setiap langkah proses produksi Cranberry drink.

references Antony, J., and Banuelas, R., 2002. “Key Ingredients for the Effective Implementation of Six Sigma Program.” Measuring Business Excellence Journal, Vol. 6, No. 4, p. 20-27. Brue, G., 2006. Six Sigma for Small Business, Entrepreneur Media, Madison. Das, P., Roy, S., and Antony, J., 2007. “An Application of Six Sigma Methodology to Reduce Lot-to-Lot Shade Variation of Linen Fabrics." Journal of Industrial Textiles, Vol. 36, No. 3, p. 227-251. Desai, D.A., 2006. “Improving Customer Delivery Commitments the Six Sigma Way: Case Study of an Indian Small Scale Industry.” International Journal of Six Sigma and Competitive Advantage, Vol. 2, No. 1, p. 23–47. Eckes, G., 2003. Six Sigma for Everyone, John Wiley and Sons, New Jersey. Gasperz, V., 2002. Total Quality Management, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Gasperz,V., 2007. Lean Six sigma for Manufacturing and Services, PT Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Goh, T.N., and Xie, M., 2004. “Improving on the Six Sigma Paradigm.” The TQM Magazine, Vol. 16, No. 4, p. 235-240. Hoerl, R., 2004. “One perspective on the future of Six-Sigma.” International Journal of Six Sigma and Competitive Advantage, Vol. 1, No. 1, p. 112–119. Johnson, J. A., Widener, S., Gitlow, H. and Popovich, E., 2006. “A "Six Sigma"© Case Study: G.E.P. Box's Paper Helicopter Experiment-Part B.” Journal of Quality Engineering, Vol. 18, No. 4. p. 431 – 442. Ladani, L.J., Das, D., Cartwright, J.L., Yenkner, R. and Razmi, J., 2006. “Implementation of Six Sigma Quality System in Celestica with Practical Examples.” International Journal of Six Sigma and Competitive Advantage, Vol. 2, No. 1, p.69–88. Man, J., 2002. “Six Sigma: Singapore’s Response to the DMAIC Challenge.” Productivity, Vol. 43,No. 2, p.184–187. Raharjo, H., 2007. “Dealing with Kano Model Dynamics: Strengthening the Quality Function Deployment as a Design for Six Sigma Tool.” Jurnal Teknik Industri. Vol 9, No 1. p. 15- 26.

sekian TERIMAKASIH