7 Alat PerbaikanKualitas

Presentasi berjudul: "7 Alat PerbaikanKualitas"— Transcript presentasi:

1 7 Alat PerbaikanKualitas
ANALISIS KECACATAN PRODUK DENGAN METODE SEVEN TOOLS

2 1. Check Sheet Studi Kasus

3 Check sheet Lembar isian (check sheet) merupakan alat bantu untuk memudahkan dan menyederhanakan pencatatan data. Check sheet dapat didefinisikan sebagai lembar pengamatan sederhana untuk memungkinkan penggunanya mencatat data khusus dan dapat diobservasi mengenai satu atau beberapa variabel. Bentuk dan isinya disesuaikan dengan kebutuhan maupun kondisi kerja yang ada.

4 Untuk mempermudah proses pengumpulan data maka perlu dibuat suatu lembar isian (check sheet), dengan memperhatikan hal-hal sebagai berikut Maksud pembuatan harus jelas. Dalam hal ini harus diketahui informasi yang jelas dan apakah data yang nantinya diperoleh cukup lengkap sebagai dasar untuk mengambil tindakan atau tidak. Stratifikasi harus sebaik mungkin. Dapat dipahami dan diisi serta memberikan data yang lengkap tentang apa yang ingin diketahui. Dapat diisi dengan cepat, mudah dan secara otomatis bisa segera diananlisa. Jika perlu dicantumkan gambar dan produk yang akan di check. Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah.

5 Ada beberapa jeis lembar isian yang dikenal dan dipergunakan untuk keperluan pengumpulan data, yaitu antara lain: Production Process dan Distribution Check Sheet. Lembar isian jenis ini dipergunakan untuk mengumpulkan data yang berasal dari proses produksi atau proses kerja lainnya. Output kerja sesuai dengan klasifikasi yang telah ditetapkan untuk dimasukkan dalam lembar kerja, sehingga akhirnya akan dapat diperoleh pola distribusi yang terjadi.

6

7

8

9 Dalam penelitian ini dari ketiga belas jenis kecacatan, hanya akan meneliti 1 jenis kecacatan dengan menggunakan seven tools yaitu kecacatan warna. Karena kecacatan warna merupakan kecacatan terbesar selama tahun 2015

10

11 Perhitungan untuk Membuat Diagram Histogram
Melakukan penghitungan untuk pembuatan diagram histogram. Perhitungan tersebut dibagi menjadi dua yaitu kecacatan warna dan kecacatan kualitas fisik. 1. Kecacatan Warna Range = 100(data tertinggi)-12(data terendah) = 88 Range = 88 K = log 12 = (1.07) = 4.531 P = R / K = 88 / = 19.4 Maka akan dibuat 5 Kelas dengan Interval 20 (hasil pembulatan dari 19.4).

12 Data Kecacatan Warna NO UNIT FREKUENSI 1. 12 - 31 4 2. 32 - 50 5 3.
4. 2 5. 1

13

14 2. Kecacatan Kualitas Fisik
Range = 41(data terbesar) – 7(data terendah) = 34 K = log n = log 12 = (1.07) = 4.531 P = R / K = 34 / = 7.50 Dari perhitungan data diatas maka dapat disimpulkan bahwa akan dibuat sebanyak 5 kelas dengan interval kelas adalah 7 (pembulatan dari 7.50)

15 Data Kecacatan Warna NO UNIT FREKUENSI 1. 7 - 13 1 2. 14 - 20 3 3.
2 4. 4 5.

16

17 3. DIAGRAM PARETO

18 Diagram Pareto Kecacatan Produk

19 4. FISHBONE DIAGRAM

20 Untuk mengetahui penyebab kecacatan warna yang terjadi diggunakan diagram tulang ikan atau yang biasa disebut dengan fishbone. Teori tersebut merupakan teori ishikawa dan digunakan ketika zaman perang. Diagram tulang ikan ini untuk mengetahui sebab akibat dari kecacatan warna yang terjadi

21

22 5. Scatter Diagram

23

24 Melalui diagram tebar, maka dapat disimpulkan bahwa kecacatan warna tidak berkaitan dengan total produksi pada setiap bulannya. seperti terlihat pada gambar, titik terlihat acak. Maka dapat disimpulkan bahwa kecacatan warna tidak berhubungan dengan total produksi.

25 6. Control Chart

26

27 Berdasarkan control chart dinyatakan bahwa kecacatan warna tidak terkontrol pada titik ke tiga, empat, lima, delapan dan pada titik ke 10 yaitu pada bulan Maret, April, Mei, Agustus dan Oktober kecacatan warna sangat tinggi. Dalam analisa menggunakan control chart, batas atas dan batas bawah berubah–ubah karena sample berbeda-beda jumlahnya dalam setiap bulan.

28 7. Flow Chart

29

30 Melalui alur proses kerja diatas, dapat diketahui kecacatan dapat disebabkan dari tiga departemen. Yaitu departemen knitting, dyeing dan departemen finishing. Dari keseluruhan departemen, kecacatan produk disebabkan oleh kelalaian operator dalam melakukan perajutan kain. Ketika pekerjaan dilakukan tidak sesuai dengan prosedur maka akan menghasilkan kain yang tidak sesuai dengan standar (non conforming product). Kecacatan dari departemen knitting diantaranya adalah hole (bolong), Oil Stain (Noda Oli), Neps (Debu) dan Needle Line (Patah Jarum). Kecacatan yang diperoleh dari departemen dyei ng diantaranya Color Reject (Warna yang tidak sesuai), Color Stain (noda warna), Bruise Place (Kain bergaris yang disebabkan karena mengalami kemacetan pada mesin), Stain (Noda) dan Uneven (Belang Kecacatan yang diperoleh dari departemen finishing diantaranya Creasmark (Kain bergaris karena terlalu lama menunggu dikeringkan), Handfeel (Permukaan kain yang terasa tidak sesuai dengan standar), Shading (warna kain antara kanan dan kiri serta atas dan bawah tidak sama).