SISTEM PRODUKSI TEPAT WAKTU (JUST IN TIME-JIT)

A. Pengertian Just In Time (JIT) Sistem produksi tepat waktu (Just In Time) adalah sistem produksi atau sistem manajemen fabrikasi modern yang dikembangkan oleh perusahaan-perusahaan Jepang yang pada prinsipnya hanya memproduksi jenis-jenis barang yang diminta sejumlah yang diperlukan dan pada saat dibutuhkan oleh konsumen.

Konsep just in time adalah suatu konsep di mana bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

Just In Time adalah suatu keseluruhan filosofi operasi manajemen dimana segenap sumber daya, termasuk bahan baku dan suku cadang, personalia, dan fasilitas dipakai sebatas dibutuhkan. Tujuannya adalah untuk mengangkat produktifitas dan mengurangi pemborosan. Just In Time didasarkan pada konsep arus produksi yang berkelanjutan dan mensyaratkan setiap bagian proses produksi bekerja sama dengan komponen-komponen lainnya

Jus In Time (JIT) adalah filofosi manufakturing untuk menghilangkan pemborosan waktu dalam total prosesnya mulai dari proses pembelian sampai proses distribusi. Fujio Cho dari Toyota mendefinisikan pemborosan (waste) sebagai: Segala sesuatu yang berlebih, di luar kebutuhan minimum atas peralatan, bahan, komponen, tempat, dan waktu kerja yang mutlak diperlukan untuk proses nilai tambah suatu produk. Kemudian diperoleh rumusan yang lebih sederhana pengertian pemborosan: Kalau sesuatu tidak memberi nilai tambah itulah pemborosan.

Dalam sistem produksi JIT, sistem Kanban didukung oleh hal-hal berikut: Pelancaran produksi Pembakuan pekerja Pengurangan waktu penyiapan Aktivitas perbaikan Rancangan tata ruang mesin Autonomasi

Kanban dalam sistem produksi Just In Time (JIT) mempunyai fungsi-fungsi sebagai berikut : Memberikan informasi pengambilan dan pengangkatan Memberikan informasi produksi Berlaku sebagai perintah kerja yang ditempelkan langsung pada barang Mencegah produk cacat dengan mengenali proses yang membuat cacat. Mengungkap masalah yang ada dan mempertahankan pengendalian persediaan. Pengendalian visual (visual control) Perbaikan proses dan operasi manual. Alat untuk melakukan improvement.

Sistem order produksi jenis dorong

Fungsi Kanban Kanban sebagai sarana pengendalian produksi Kanban sebagai sarana meningkatkan kegiatan perbaikan Persiapan Pra Kanban

d. Peraturan Kanban Peraturan 1 Proses berikutnya harus menarik (mengambil) produk yang diperlukan dari proses sebelumnya dalam jumlah yang diperlukan dan pada saat yang diperlukan (sesuai dengan yang tercantum dalam kanban). Syarat penting untuk peraturan pertama ini adalah pelancaran produksi yaitu produksi harian yang ditingkatkan dan jumlah lot 1 unit, diperlukan untuk dapat ditarik dengan lancar dari proses sebelumnya. Sub peraturan yang harus dipenuhi antara lain: Setiap pengambilan tanpa kanban harus dilarang Setiap pengambilan yang lebih besar dari jumlah kanban harus dilarang Kanban yang harus ditampilkan pada produk fisik.

Peraturan 3 Produk yang rusak tidak boleh diteruskan ke proses berikutnya. Jika suatu produk rusak ditemukan oleh proses berikutnya, maka proses berikut ini akan menghentikan lininya, karena tidak memiliki persediaan, dan akan mengirim kembali produk yang rusak ini kepada proses sebelumnya

Peraturan 4 Jumlah kanban harus sekecil mungkin. Mengingat jumlah kanban menyatakan persediaan maksimum suatu suku cadang, maka jumlah ini harus dijaga sekecil mungkin. Toyota menganggap tambahan tingkat persediaan sebagai asal mula semua jenis pemborosan.

Peraturan 5 Sistem kanban harus dipergunakan untuk menyesuaikan dengan fluktuasi permintaan yang kecil saja (penyetelan produksi dengan kanban). Penyetelan produksi dengan kanban, mempunyai arti sebagai berikut:Keadaan dimana tidak ada perubahan beban produksi seluruhnya dalam sehari, tetapi hanya perubahan jenis, tanggal penyerahan, dan jumlahnya. Dalam hubungan ini, sistem kanban dapat dianggap sebagai alat yang paling ekonomis untuk suatu sistem informasi. Keadaan dimana ada perubahan jangka pendek dalam beban produksi sehari-hari, meskipun jumlah bulanan tetap sama. Untuk keadaan ini frekuensi gerakan kanban akan ditingkatkan atau dikurangi. Keadaan dimana ada perubahan permintaan musiman atau perubahan permintaan bulanan di luar beban yang sudah ditentukan. Untuk keadaan ini jumlah kanban harus ditambahi atau dikurangi, dan pada waktu bersamaan semua lini produksi harus diatur kembali.

e. Menghitung Jumlah Kanban Formulasi yang digunakan untuk menghitung jumlah kanban adalah: Keterangan: N = Jumlah kanban D = Permintaan yang diharapkan tiap unit waktu L = Waktu pesanan (waktu set up + waktu pemrosesan + waktu tunggu + waktu transport) Q = Kapasitas wadah (tidak lebih dari 10 % permintaan tiap hari) A = variabel keamanan (0,1) N = D L (1,0 + A) / Q

Contoh: Berapa jumlah kanban (containers) yang harus dikirim pada stasiun kerja untuk membuat satu jenis produk pesanan, jika permintaan sebesar 100 unit per hari? Stasiun kerja beroperasi 8 jam per hari, ukuran container sebesar 25 unit, dan variabel keamanan adalah 0,1. Waktu set up 28 menit, waktu proses per unit 4 menit, waktu tunggu 170 menit, dan waktu transport 2 menit per container.

Jawab:

f. Jenis Kanban Dan Kegunaannya Kanban pengambilan

Kanban perintah produksi

Beberapa jenis kanban yang lain, yaitu Kanban pemasok

Kanban penanda

Kerangka berbagai jenis utama kanban

g. Bagaimana Cara Menggunakan Kanban Langkah-langkah dalam menggunakan kanban

Rantai kanban

h. Dua Metode Penggunaan Kanban Perintah Produksi Urutan berbagai jenis kanban

D. Model CONWIP dalam Work In Process (WIP) Dalam CONWIP, kartunya digabungkan dengan semua bagian yang dihasilkan dalam satu jalur daripada jumlah bagian individu. Dalam CONWIP, pekerjaannya di dorong antara stasiun-stasiun kerja dalam satu rangkaian, stasiun-stasiun kerja itu telah disahkan oleh satu kartu untuk memulainya pada permulaan garis.