PERENCANAAN KAPASITAS Nida Nusaibatul Adawiyah

Konsep Kapasitas Adalah suatu tingkat keluaran, suatu kuantitas keluaran dalam periode tertentu, dan merupakan kuantitas keluaran tertinggi yang mungkin selama periode waktu tersebut. Beberapa definisi kapasitas secara umum adalah sebagai berikut: Desaign capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu pabrik yang dirancang Rated capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang menunjukkan bahwa fasilitas secara teoritik mempunyai kemampuan memproduksinya Standard capacity, yaitu tingkat keluaran per satuan waktu yang ditetapkan sebagai “sasaran” pengoperasian bagi manajemen, supervisi dan para operator mesin Actual/operating capacity, yaitu tingkat keluaran rata-rata per satuan waktu selama periode-periode waktu yang telah lewat Peak capacity, yaitu jumlah keluaran per satuan waktu yang dapat dapat dicapai melalui maksimasi keluaran, dan mungkin dilakukan dengan kerja lembur, menambah tenaga kerja, menghapus penundaan-penundaan, mengurangi jam istirahat, dll

Kapasitas Desain dan Kapasitas Efektif Kapasitas desain (design capacity) adalah output maksimum sistem secara teoritis pada suatu periode waktu tertentu dengan kondisi ideal.   Kapasitas efektif : kapasitas yang diperkirakan dapat dicapai oleh perusahaan dengan keterbatasan operasi yang ada sekarang.

Pengukuran Kapasitas Utilitas : % kapasitas desain yang sesunguhnya telah dicapai. Efisiensi : % kapasitas efektif yang sesungguhnya telah dicapai

Perusahaan Sari Roti memiliki pabrik yang memproduksi roti “Deluxe” untuk sarapan dan ingin memahami kapasitasnya dgn lebih baik. Tentukan kapasitas desain (utilitas) dan kapasitas efktif (efisiensi), jika fasilitas memproduksi = 148.000 roti, kapasitas efektif pabrik = 175.000 roti. beroperasi 7 hari/ minggu dgn 3 giliran kerja masing-masing 8 jam/hari. dirancang utk mem-produksi roti isi kacang hijau dan keju dgn tingkat output = 1.200 roti/jam. Kapasitas desain =(7hari x 3giliran kerja x 8)x (1.200 roti/jam) =201.600 roti.

perusahaan biasanya menggunakan tingkat kapasitas nyata atau kapasitas pengoperasian yang ditentukan dari laporan-laporan atau catatan-catatan pusat kerja. Bila informasi ini tidak tersedia, "rated capacity" digunakan dan dapat diperkirakan dengan rumusan : Rate Capacity = (jumlah mesin)(jam kerja mesin)(persentase penggunaan)(Efisiensi Sistem) Contoh : suatu pusat kerja beroperasi 6 hari per minggu dengan basis dua "shift" (8 jam per shift) dan mempunyai empat mesin dengan kemampuan sama. Bila mesin-mesin digunakan 75 % dari waktu pada tingkat efisiensi sistem sebesar 90%, tingkat keluaran dalam jam kerja standar per minggu dapat dihitung sebagai berikut : Rated Capacity = (4) (8 x 6 x 2 ) (0,75) (0,90) = 259 jam kerja standar/minggu.

Penentuan Kebutuhan Kapasitas Hstd = Σ X [Oi ( Ti + Si ) + Bi Ni ] i=1 dimana, Hstd = jumlah total jam sumber daya yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan. Oi = jumlah unit keluaran X yang diperlukan. Ti = waktu pengoperasian standar per unit X. Si = waktu persiapan standar per unit keluaran X Bi = waktu standar untuk mempersiapkan sekumpulan X Ni = jumlah kumpulan X yang diperlukan. X = jumlah jenis produk, sebagai contoh, produk 1, produk 2.

Jumlah sumber daya nyata yang dibutuhkan adalah jam sumber daya standar dibagi efisiensi dan produktivitas atau Hstd Hact = Eo Pw Em dimana, Hact = jam sumber daya nyata yang dibutuhkan Eo = efisiensi organisasional. Pw = produktivitas operator Em = efisiensi mesin, faktor pemeliharaan, atau faktor mesin berhenti (rusak). Jumlah unit sumber, daya yang dibutuhkan (peralatan, mesin atau karyawan) adalah sama dengan jam sumber daya nyata yang dibutuhkan dibagi jumlah jam yang tersedia per unit sumber daya. Hact Nr = Havl dimana, Nr = jumlah unit sumber daya yang dibutuhkan (peralatan, mesin, atau karyawan). Havl = jumlah jam yang tersedia per unit sumber daya selama periode waktu tertentu.

Contoh : Suatu perusahaan menghadapi permintaan akan produknya sebesar 200 unit dengan 1 jenis produk. Ada 22 hari kerja per bulan. Waktu pengoperasian standar per unit sebesar 8 jam, dan ini me merlukan waktu setengah jam untuk persiapan setiap unit. 200 unit produk akan diproses dalarn 10 kumpulan. Pada akhir setiap kumpulan, mesin harus diuji dan disesuaikan kembali sebelum kumpulan berikutnya diproses; waktu penyiapan ini memerlukan 4 jam. Efisiensi organisasional diperkirakan 95%, dari mesin-mesin beroperasi dengan efisiensi 90 % - berarti, selama mesin-mesin dioperasikan dengan kecepatan wajar, diperlukan waktu penundaan untuk pemeliharaan selama 48 menit per hari. Mesinmesin dijalankan 8 jam per hari dan para operator mesin bekerja sesuai tingkat standar (1,00). Berapa jumlah mesin yang dibutuhkan untuk memenuhi permintaan bulanan ? Hstd = 200 (8 + 0,5 ) + 4 (10) = 1.740 jam standar Hstd 1.740 Hact = = = 2.035,1 jam nyata. Eo Pw Em 0,95(1.,0)0,90 Hact 2.035,1 Nr = = = 11,56 mesin Havl 22 (8)

ANALISIS BREAK-EVEN DAN KAPASITAS keterangan : P = harga per unit Q = kuantitas yang dihasilkan F = biaya tetap total V = biaya variabel per unit. Jika belum mengetahui kapasitasnya, dapat dicari dengan rumus : FC Q = P - V

contoh, harga penjualan produk A adalah Rp 100.000,- per unit, dan biaya bahan mentah dan tenaga kerja langsung sebesar Rp 80.000,- per unit, dan biaya tetap per bulan Rp 20.000.000,-. Titik break even dalam unit keluaran dapat dihitung : 20.000.000 Q = = 1.000 unit. 100.000 - 80.000 Rasio Kontribusi Untuk maksud perencanaan kapasitas, kita penting mengetahui "rasio kontribusi" atau kadang-kadang disebut "variasi laba" untuk produk-produk individual. Rasio ini mengukur kontribusi relatif produk sebagai persentase harga per unit. Rumusan perhitungannya adalah : P - V Rasio kontribusi = x 100 P