Material Requirement Process

Sales and Operation Rough cut planning(Aggreg ate Planning) Disaggregate Pada tahapan RCCP perlu diperiksa kelayakan dari rencana produksi dengan memperhitungkan sumber daya yang terbatas seperti lini produksi yang memiliki kapasitas terbatas/bottleneck. (tindakan yang dapat diambil adalah memproduksi lebih awal, merencanakan lembur, memilih produk yang lebih menguntungkan dan mengabaikan yang lainnya) Safety stock dibulan May (274) untuk mengantisipasi lonjakan permintaan pada juni, untuk menjaga utilisasi tidak melebihi 95% (spare kapasitas untuk change over, breakdown)

Rough-Cut-Plan Avail caps 480 456 428 552 504 528 Hari kerja 20 19 22 23 21 Line 3 Jam kerja/hari 8 Avail caps 480 456 428 552 504 528

Disaggregate

Demand Management S&OP Family Product Production Plan Item Product MPS Hasil dari S&OP adalah Production Plan Demand Management menghubungkan SO&P dengan Detail Scheduling dan MRP melalui Master Production Scheduling (MPS). MPS merupakan input kepada Detail Scheduling Process. MPS juga merupakan input kepada Material Requirement Planning (MRP). Pada Fitter Snacker's proses Demand Management memecah rencana SOP bulanan menjadi mingguan dan harian. Proses Demand Management pada SAP R/3 menggunakan kalender pabrik untuk menentukan jumlah hari kerja pada minggu dan bulan tertentu S&OP Family Product Production Plan Item Product MPS Components MRP

Master Production Scheduling Suatu pernyataan apa, berapa banyak, dan kapan suatu produk akhir direncanakan untuk diproduksi sepanjang periode perencanaan. MPS merupakan hasil disaggregate dan implementasi dari production plan. MPS

S&OP vs Master Schedule Sales & OP Master Schedule Objective Laju Pasokan berdasarkan Product Family Antisipasi Jadwal Produksi Item planned Product Family Produk akhir Planning Horizon Leadtime terpanjang dari sumber daya pabrik dan peralatan Kulmulatif leadtime terpanjang dari produk akhir* Constraints Kapasitas sumber daya Workcenter kritikal Periode waktu Bulanan Mingguan atau harian Planning focus Product Volume Product Mix Process output Production Plan Master Production Schedule

Masukan Ke MPS Input: Production Plan (MPS harus direkonsiliasi dengan Production Plan) Data Demand Sales forecast (pada level produk akhir) Customer orders Safety stocks Field warehouse requirements Inventory status Ordering policy(Lotsizing)

Contoh MPS Weekly Demand NRG-A = 4134/21 x 5 = 984.3 peti (4134/21x1)+(4199/20x4) Weekly Demand NRG-A = 4134/21 x 5 = 984.3 peti Daily Demand NRG-A = 4134/21 = 196.9 peti Pada Week lima (1 hari pada bulan jan, dan 4 hari pada bulan feb)

Material Requirement Planning MRP menjawab material apa, berapa banyak, dan kapan harus diorder untuk mencapai target produksi?

Bill Of Material (BOM) digunakan untuk menghitung berapa banyak masing-masing raw material yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk jadi. Untuk Per Batch

Pohon Struktur Produk (Product Structure Tree) Struktur produk single

Struktur produk multi level

BOM Database Model

LeadTime BOM digunakan untuk menghitung berapa banyak dari masing-masing material diperlukan untuk memproduksi suatu finished product. Tentukan waktu dan kuantitas dari PO membutuhkan informasi lead-times dan lot sizing Untuk PO, leadtime meliputi 1. Waktu yang dibutuhkan supplier untuk menerima dan memproses order 2. Waktu pengeluaran stock, packing, memuat ke truk, dan mengirim. 3. Waktu yang dibutuhkan penerima untuk memproses penerimaan (unload, inspeksi, dan memindahkan barang ke gudang atau lini produksi)

Lot Sizing Lotsizing adalah proses menentukan produksi atau kuantitas order. Dalam banyak kasus, lotsize pembelian dibatasi oleh packaging dan transportasi.

Lot Sizing (Lanjutan) Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ) Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ) Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL) Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR) Jumlah pesanan periode atau Least Unit Cost (LUC) Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC) Keseimbangan Suatu periode atau Part Period Balancing (PBB) Metode Silver meal (SM) Algoritma Wagner Whittin (AWW)

Proses MRP Proses MRP untuk oats membutuhkan langkah berikut: 1. Konversi kuantitas MPS dari batch peti menjadi 500lb 2. Kalikan jumlah batch dengan lb/batch dari BOM untuk menentukan Gross Requirement (GR) 3.Kurangkan kuantitas saldo bahan baku dan released purchase order dari GR untuk menentukan Net Requirement (NR) 4. Rencanakan purchase order dalam kelipatan 44000 lb (lot size), memperhatikan leadtime 2 minggu untuk memenuhi NR pada langkah 3.

Proses MRP lanjutan 5. Scheduled Receipt adalah PO yang telah disampaikan kepada supplier dan terjadwal untuk tiba pada tanggal tertentu. 6. Proses MRP menghitung Planned Order, yang mana order yang harus dilakukan ke supplier untuk mencegah kekurangan bahan. 7. Planned order muncul di dua tempat pada catatan MRP: - Planned order release menunjukan kapan order harus dikirim ke supplier - Planned order receipt menunjukan kapam supplier harus menyampaikan order.

Format Schedule MRP Item : Order Quantity : Lead Time : Safety Stock : Periods 1 2 3 4 5 N Gross Requirement Scheduled Receipts Projected Available Balance/On hand inventory Net Requirement Planned Order Receipts Planned Order Releases

MRP untuk Oats 1 Batch = 500 lb 1 Case = 72 lb Lot size = 44000 984 case x 72 lb/case : 500 lb/batch = 142 batch 422 case x 72 lb/case : 500 lb/batch = 61 batch GR = 142 batch x 300 lb/batch + 61 batch x 250 lb/batch = 57850 lb Ambil dari BOM (NRG-A) Net Requirementt = Gross Requirementt – On handt-1 - Schedule receiptt

Planned Order Release Planned order adalah “rekomendasi” dari proses kalkulasi MRP terhadap material yang harus dipesan/produksi untuk memenuhi MPS. Planned order harus dikonversi menjadi Purchase Requisition (PR) sebelum departemen pembelian memulai proses pembuatan Purchase Order. Planned order dapat dikonversi menjadi PO manual, pada sistem SAP R/3, sekelompok dari planned order dapat dikonversi menjadi PO. sebagai contoh semua planned order pada minggu ini dapat dikonversi menjadi PR