Total Productive Maintenance (TPM)

Overview

Apa yang dimaksud PRODUKTIVITAS? INPUT PROCESS OUTPUT Productivity biasanya diukur dengan membandingkan proses keluaran terhadap masukan (sumber) yang di gunakan. Dalam rumusan bisa dituliskan sebagai ratio antara: OUTPUT Productivity = INPUT Introduction

Output ?? Resources Revenue Customers Introduction KEBOCORAN dalam CILINDER Revenue Output Customers Equipment Down Material Late or Lacking Uncontrolled Overtime Hours Employee Lack of Skills Equipments not maintained  Lost Time Lack of Follow Up! ?? Reject Money Material Raw Manpower Resources Introduction

TPM

Definisi TPM Total Productive Maintenance adalah suatu pendekatan proaktif tentang kaidah perawatan peralatan kerja beserta aspek penunjangnya dengan tujuan untuk perawatan sehingga bisa menghindari kejadian yang tidak diinginkan sebelum hal tersebut terjadi. TPM moto "zero error, zero work-related accident, and zero loss" (Keith Oliver, Booz Allen Hamilton, 1982). TPM

Objectives of TPM Memaksimalkan kegunaan peralatan kerja secara efektif dan benar. Merancang sistem pemeliharaan agar peralatan selalu siap pakai. Mengajak seluruh departemen untuk terlibat langsung dalam merancang, menggunakan, serta merawat semua peralatan kerja. Mengajak manajemen dan pekerja untuk terlibat aktif dalam mensukseskan kegiatan ini. TPM

Sejarah TPM Pengaplikasian TPM pertama kali dilakukan di Jepang tahun 1951, sedangkan pemikiran awal tentang TPM ini sebenarnya datang dari industri di Amerika. Toyota, adalah perusahaan pertama di Jepang yang memperkenalkan system ini di tahun 1960. Nippondenso kemudian mengembangkan sistem ini dengan melibatkan seluruh karyawan secara langsung. Berdasarkan “operator involvement” ini, Nippondenso dianugerahi sebagai perusahaan yang berhasil mengaplikasikan dan mengembangkan sistem TPM oleh Japanese Institute of Plant Engineers (JIPE). TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Arti total dalam TPM : Keefektifitasan total menunjukkan sasaran akhir yang ingin dicapai TPM, yaitu keuntungan atau efisiensi. Sistem perawatan total mencakup Maintenance Prevention (MP), dan Preventive Maintenance serta Maintenability Improvement (MI). Partisipasi total yang merupakan partisipasi seluruh karyawan dari tingkat atas sampai tingkat bawah mengikuti autonomous maintenance dengan melalui kelompok kecil. TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Tujuan : Mengurangi waktu tunggu pada saat operasi Meningkatkan ketersediaan alat sehingga menambah waktu produktive. Memperpanjang umur pakai. Melibatkan pemakai dalam sistem perawatan. Pelaksanaan program prevention maintenance dan peningkatan kemampuan merawat .   TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Sasaran dan target TPM : Meningkatkan produktifitas dengan cara mengurangi masukan dan menaikan keluaran Memaksimalkan efektivitas peralatan secara : Kuantitatif : meningkatkan total ketersediaan peralatan, dan produktivitas pada periode oerasi tertentu Kualitatif : mengurangi banyaknya produk cacat, menstabilitaskan dan peningkatan kualitas TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Segi-segi penting dalam penerapannya : 1.Kegiatan – kegiatan yang memaksimalkan ke-efektifan dari peralatan. 2.Perawatan yang mandiri oleh para operator. 3.Kegiatan – kegiatan kelompok kecil pimpinan Elemen TPM : Pendekatan Total, Upaya-upaya Produktif dan Perawatan TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Pengukuran : Mengukur Availability : Operating time Availablity = ------------------ x 100 % Loading time Mengukur Performance Efficiency : Theoretical cycle time Operating speed rate = ---------------------------------- Actual cycle time Actual processing time Net operating rate = ---------------------------------- Operation time Operating speed rate Performance Efficiency = ----------------------------- x 100 % Net operating rate TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Pengukuran : Mengukur Quality Amount produced – amount defect- amount reprosesed Quality = -------------------------------------------------------------- x 100 % Amount poduced Jika dalam sistim proses : Operation time – Performance losses – quality losses Operation time – Performance losses Mengukur Overall effectiveness Overall effectiveness = availability x performance x quality x 100 % TPM

TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE Contoh : Working hours per day : 60 min x 8 = 480 min. Loading time per day : 460 min. Downtime per day : 60 min. Operating time per day : 400 min. Output per day : 400 products. Types of downtime : Setup = 20 min. Breakdowns = 20 min. Adjustments = 20 min. Defects = 2 % Availability (operating rate) = (400 : 460) x 100 % = 87 % Ideal cycle time : 0,5 min/prod. And actual cycle time : 0,8 min./prod. Operating speed rate = (0,5 : 0,8) x 100 % = 62,5 % Net operating rate = ( 400 pcs x 0,8 : 400 min.) x 100 % = 80 % Performance rate = 0,625 x 0,8 x 100 % = 50 % Quality rate =98 % , OEE = 0,87 x 0,5 x 0,98 x 100 % = 42,6 % Implementation

Pernyataan tentang TPM Selalu siap saat kita membutuhkan “Ready to go when we need them”. Dalam sebuah proses produksi, efisiensi dan kualitas adalah alat ukur utama. TPM sistem harus saling melengkapi dengan 5S sistem. Operator mengetahui bahwa tugas perawatan adalah juga tugasnya; tetapi mereka juga harus tahu sebatas mana sebuah pekerjaan bisa mereka lakukan serta pekerjaan mana yang hanya boleh dilakukan oleh kru maintenance yang terlatih. TPM adalah philosophy pemberdayaan yang efeknya menimbulkan rasa tanggung jawab besar pada seluruh pekerja untuk selalu merawat peralatan kerjanya. Kerjasama antar pekerja adalah kata kunci untuk kesuksesan sistem ini. TPM

TPM memiliki 8 pillar aktivitas: Selalu fokus terhadap improvemen (Kobetsu-Kaizen) untuk menghilangkan hal yang tidak berguna. Keterlibatan pekerja (Jishu-Hozen): Operator adalah key-player yang berperan penting demi kesuksesan program ini karena mereka terlibat aktivitas perawatan harian serta bisa memprediksi kerusakan yang mungkin terjadi. Maintenance terjadwal untuk menghidari zero breakdowns. Pelatihan harus menunjang produktivitas yang lebih baik. TPM

TPM memiliki 8 pillar aktivitas: Manajemen produksi/ product management harus selalu berfikir aktif untuk menghilangkan waste yang terjadi saat pertama sampai berakhirnya proses produksi. Perawatan berkualitas-Quality maintenance (Hinshitsu-Hozen): termasuk prinsip “poka-yoke” yang bertujuan untuk mencapai zero loss dengan mengaplikasikan semua cara untuk menghindari kerugian. Safety, hygiene, and environment harus selalu diterapkan untuk menghindari kecelakaan kerja serta peduli lingkungan. Office TPM: TPM harus ditunjang dengan fasilitas yang memadai termasuk sarana kantor yang resmi. TPM

Tujuh Alat Visual Kualitas Manajemen dalam Menyelesaikan Persoalan TPM

Implementation

Memulai implementasi Kampanyekan dan literature study Rancang sistem TPM yang sesuai Catat Pelatihan Evaluasi dan diagnosa Bila memungkinkan, libatkan auditor dari luar Serta aspek lain yang dianggap perlu. Implementation

Memulai implementasi Implementation

Studi Kasus Latar Belakang Bearing MRC merupakan pemasok industry pesawat, terdapat permasalahan bahwa mereka kurang dapat memenuhi permintaan pelanggan. Mereka terpaksa harus memperpendek lead time dan memangkas beaya. Permasalahan 80% jam maintenance digunakan untuk pekerjaan darurat. Pada Oktober 1997, lebih dari 1666 jam digunakan untuk maintenance tak terencana dalam satu area. Implementation

Studi Kasus Analisa Dibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien. Implementation

Studi Kasus Analisa Dibutuhkan suatu konsep atau metode untuk mengoptimalkan fasilitas dan sumber daya perusahaan sehingga produktivitas tetap terjaga dan system dapat bekerja dengan lebih efektif dan efisien. Implementation

Implementasi Terdapat tujuh hal dalam kesuksesan implementasi TPM. Mereka mengidentifikasi beberapa area penting untuk dilakukan kegiatan TPM. MRC fokus pada hal : Pemeliharaan preventif -Menerapkan proses pemeliharaan prediktif di tempat ( analisa getaran peralatan ) -Membersihkan mesin, sekaligus inspeksi -Menciptakan standar pada peralatan untuk pembersihan, pelumasan, dan pemeriksaan harian -data mengenai downtime -Menciptakan Tim Peningkatan Equipment (EITs) -Menciptakan koordinator area TPM

Kesimpulan Kesuksesan implementasi TPM didukung oleh peran serta seluruh karyawan di semua tingkat organisasi. Konsep TPM dapat meningkatkan optimasi produktifitas sistem secara efektif dan efisien. Dapat diterapkan diseluruh industri jasa ataupun manufaktur.

The End Thank You 5 December 2006