A process sector case study Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study Deddy Novriadi 1206180771 Darmawan Yulianto XXXXXXXXXX Teguh XXXXXXXXXX

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study A. Pendahuluan Perusahaan ABS Bergerak di bidang pembuatan baja yang digunakan dalam industri pembuatan perkakas. Rata-rata permintaan konsumen (untuk produk annealing) adalah 76.500 Ton/bulan. Dengan distribusi sebagai berikut : 8.500 ton/bulan open coil Annealed (OCA) 10.000 ton/bulan dari continuous Annealed (CA) 58.000 ton/bulan Hydrogen Batch Annealed (HBA) Liquid Metallurgical Facility (LMF) Proses peleburan Penuangan ke sub - ladle Basic Oxygen Process (BOP ) Pencetakkan - Dual-strand continuous caster Degasser Pengiriman Finishing mill facility* * Termasuk Hot strip mill (HSM), pickling, cold reduction (CR), annealing (OCA, HBA or CA), temper mill (TM)

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study A. Pendahuluan Perusahaan ABS Ada 2 type Customer : Repeat customer, jadwal mingguan Spot bussines (pasar terbuka), jadwal harian Ada 2 kelompok penjadwalan, yaitu : Untuk produk akhir jenis baja cair panas (mulai dari peleburan sampai pencetakan) Untuk jenis pekerjaan finishing (mulai dari HSM sampai pengiriman)

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study B. VSM – Current State Map

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study B. VSM – Current State Map Ada 2 komponen : Waktu tunggu produksi (hari), diperoleh dengan menjumlahkan leadtime dari setiap segitiga inventori sebelum setiap proses. Total waktu tunggu sekitar 46 hari. Waktu proses (atau waktu bernilai tambah), yaitu sekitar dua hari. Dihitung dengan menambahkan waktu proses untuk setiap proses dalam value stream. Jadi total leadtime adalah sekitar 48 hari. Jika kita memasukkan 3 hari yang dibutuhkan untuk mendinginkan coil setelah pengolahan di HSM kita mendapatkan total sekitar lima hari (429.030 s), kurang lebih 10% dari total lead time produksi.

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study B. VSM – Current State Map Beberapa hal yang menjadi fokus perhatian (a) inventory yang besar (b) perbedaan antara total lead-time produksi (sekitar 51 hari) dan value added time (5 hari), yang berada di bawah 10% dari total (c) setiap proses produksi berdasarkan jadwal masing-masing

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study C. Tool yang digunakan Production system Current : Push Future : Push - pull 2. Maintenance Current : tanpa TPM Future : dengan TPM 3. Setup time reduction Current : tanpa Setup time reduction Future : dengan Setup time reduction

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study D. Model simulasi Software yang digunakan System Modeling Corporation’s Arena 5 Simulasi dilakukan untuk periode satu tahun, setara dengan 11,520 furnace batch (keluar dari BOP)

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study E. Hasil simulasi 2 Kinerja yang di analisa : Lead time WIP (mulai dari pickling line sampai dengan TM) Signifikan untuk kategori production system dan TPM untuk kedua kinerja (Lead time dan inventory) Sistem hibrid, perubahan antara dengan dan tanpa TPM tidak berpengaruh terhadap stok WIP. Sedangkan pada sitempush berpengaruh

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study E. Hasil simulasi Hasil menunjukkan : Lead time Production system hybrid dan TPM berpotensi mengurangi total lead-time produksi dari nilai saat ini dari 48 hari menjadi di bawah 15 hari (penurunan hampir 70%) WIP Production system hybrid berpotensi menurunkan tingkat persediaan rata-rata saat ini di semua stasiun (pickling line – TM) dari sekitar 96 coil menjadi sekitar 10 (penurunan hampir 90%) Setup reduction (Tabel 5) tidak memiliki efek signifikan pada lead-time. Namun, ini tidak berarti bahwa itu bukanlah tool lean berharga bagi ABS. Sebaliknya, efek Production system hybrid dan TPM lebih signifikan daripada efek dari setup reduction dalam kasus ini.

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study F. VSM – Future State Map ABS menerima 2 jadwal : 1 di continous caster (push system) 1 di TM (pull system)

Analyzing the benefits of lean manufacturing and value stream mapping via simulation: A process sector case study G. Kesimpulan Aplikasi Lean manufacturing kurang umum dilakukan pada proses produksi continous Pada penelitian ini, industri baja, beberapa teknik lean dapat diadaptasi. Model simulasi yang rinci dapat digunakan untuk mengevaluasi ukuran kinerja dasar dan menganalisis konfigurasi sistem. Informasi yang diberikan dari simulasi dapat memfasilitasi dan memvalidasi keputusan dalam menerapkan lean manufacturing dan juga dapat memotivasi organisasi selama pelaksanaan sebenarnya untuk mendapatkan hasil yang diinginkan.