OVERVIEW 5R / 5S APA YANG TERLINTAS DIPIKIRAN ANDA MELIHAT KONDISI INI ....?????

APA YANG TERLINTAS DIPIKIRAN ANDA MELIHAT KONDISI INI ....?????

APA ITU 5R ….? A. Berawal dari negara jepang, dalam bahasa jepang yaitu: Seiri (pemilahan ), Seiton (penataan ), Seiso (pembersihan ), Seiketsu (perawatan ) dan Shitsuke (pembiasaan ) B. Di luar Jepang, Konsep 5R pertama kali dikenalkan tahun 1986 kepada perusahaan-perusahaan Singapore. Sejak itu banyak perusahaan yang berhasil menerapkan 5 R. Menyusul kemudian Malaysia, Thailand, Korea, China, India, Sri Lanka, Russia, Hungary, Poland, Bulgaria, Columbia, Uruguay, Brazil, Costa Rica, and Mexico termasuk Indonesai. C. Dasar peningkatan produktivitas. D. Proses & Metode untuk MENCIPTAKAN dan MEMELIHARA TEMPAT KERJA yang PRODUKTIF (ringkas, rapih, bersih), AMA N dan BERKINERJA tinggi. E. Keberhasilan 5R terletak pada orang yang melaksanakan program 5R secara disiplin DISIPLIN sebagai kata KUNCI .

Peningkatan Produktivitas bagi Karyawan & Perusahaan Dalam meningkatkan produktivitas di perusahaan dapat dilakukan melalui: 1) Perbaikan step by step (gradual) – Kaizen 2) Perbaikan menyeluruh ( great-leap) - Innovation 􀂉 KAIZEN artinya peningkatan secara terus menerus (continuing improvement). Hal ini dapat terjadi dalam seluruh Lingkungan, baik itu individu, rumah tangga maupun lingkungan kerja. 􀂉 Ketika diterapkan di lingkungan kerja, Kaizen berarti peningkatan secara terus menerus yang melibatkan seluruh individu, baik karyawan manajer dan pekerja 􀂉 Pada umumnya perusahaan Jepang menggunakan pendekatan step by step, sedangkan perusahaan Eropa menggunakan pendekatan menyeluruh ( great-leap approach) 􀃆 bagaimanaa dengan PT. MULIA INDUSTRY

RINGKAS - RAPIH - RESIK - RAWAT - RAJIN Jenis-jenis Program Kaizen yang diintegrasikan kedalam Lingkungan kerja : 5S SEIRI SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE PEMILAHAN – PENATAAN – PEMBERSIHAN – PERAWATAN - PEMBIASAAN 5R RINGKAS - RAPIH - RESIK - RAWAT - RAJIN KSS KAIZEN SUGGESTION SYSTEM / Sumbang Saran QCC QUALITY CONTROL CIRCLE TQC TOTAL QUALITY CONTROL TPM TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE JIT JUST IN TIME

ISO 14001-18001 INDUSTRY KELAS DUNIA GKM JIT / GKM GROWTH SURVIVAL INDUSTRY KELAS DUNIA ISO 14001 - 18001 TRAINING KOMPETENSI OTT SMK3 KAIZEN TPM ISO 9001 IMPLEMENTASI 5R / 5S TOTAL PRODUCTIVE MANAGEMENT SAFETY, HEALTH, SECURITY & ENVIRONMENT PRODUCTIVITY QUALITY GROWTH PROFIT ABILITY ISO 14001-18001 GKM JIT / GKM SAFETY, HEALTH, SECURITY & ENVIRONMENT

PENDAPAT UMUM TENTANG KEBERHASILAN PENERAPAN 5R

Perusahaan Asing (PMA) Perusahaan farmasi Perusahaan makanan Perusahaan Jepang Perusahaan Asing (PMA) Perusahaan farmasi Perusahaan makanan Perusahaan kecil Komitmen manajemen yang tinggi Anggaran / dana yang besar Karyawan / personilnya semua berpendidikan Sanksi & reward jelas Personil / karyawannya banyak Mereka tidak terlalu sibuk dll

PARTISIPASI SELURUH KARYAWAN ISO 9001 ISO 14001 ISO 22000 ISO 31000 QCC TQC TQM JIT TPM TARGET 5S KSS PARTISIPASI SELURUH KARYAWAN

Rangkaian penerapan program kaizen : TQC TPM QCC TQM KSS JIT ISO 5S

STATEMENT 5R MERUPAKAN BASIC SISTEM MANAGEMENT MANUFACTUR UNTUK MENDUKUNG SISTIM MANAGEMENT LAINNYA

TAHAPAN PERSIAPAN 5R / 5S   PERSIAPAN PELATIHAN PENERAPAN PEMBUDAYAAN

PERSIAPAN Pemahaman konsep dan manfaat 5R oleh manajemen Studi banding Komitmen manajemen puncak Pembentukan organisasi Penunjukan personil organisasi Training 5R untuk semua personil organisasi Kick off penerapan 5R oleh manajemen puncak : Sosialisasi penerapan 5R, struktur organisasi dan rencana kerja Menetapkan sasaran penerapan 5R Sosialisasi pembagian penanggung jawab area kerja dan penanggung jawab area Mengadakan promosi (spanduk, buletin, poster, pamflet, umbul-umbul, dll)

Terminologi & Pengertian 5R : 5R AKRONIM dari RINGKAS – RAPIH – RESIK - RAWAT - RAJIN atau istilah jepang 5S Seiri - Seiton - Seiso - Seiketsu – Shitsuke. Menggambarkan secara sistematis PRAKTEK HOUSEKEEPING yang baik PADA TEMPAT & AKTIVITAS KERJA. PENERAPAN 5R PADA tempat kerja mencakup PERALATAN, DOKUMEN, BANGUNAN dan RUANG serta AKTIVITAS.

Philosopy 5R Bentuk PENDEKATAN yang EFEKTIF dan dasar UNTUK MELATIH KEBIASAAN para PEKERJA yang DIAWALI DARI pembentukan TEMPAT & lingkungan KERJA yang aman, nyaman, sehat DALAM MENINGKATKAN DISIPLIN – MOTIVASI & PRODUKTIVITAS kerja MELIBATKAN SELURUH KARYAWAN didalam perusahaan dari semua level SESUAI FUNGSI & AKTIVITASNYA . KEBERHASILAN penerapan program 5R terletak PADA ORANG YANG MELAKSANAKAN program 5R secara DISIPLIN. Oleh karena itu disiplin merupakan kata kunci dalam 5R. DISIPLIN MENDIDIK ORANG untuk membiasakan diri dalam melaksanakan butir-butir 5R, sehingga MENJADI KEBIASAAN yang baik sehingga motivasi 5R dijadikan SEBAGAI BUDAYA atau platform.

Biaya yang timbul dari pemborosan akibat 5R yang tidak berjalan baik : 1. Mencari sesuatu ( sulit untuk ditemukan ) 2. Berhenti kerja karena terjadi kecelakaan / sakit 3. Karena menunggu sesuatu 4. Kerja ulang karena terjadi barang cacat 5. Mondar-mandir / transportasi 6. Kelebihan persediaan WIP 7. Pergerakkan yang susah dan tidak ergonomi. PEMBOROSAN adalah Segala sesuatu yang : Tidak memberikan nilai tambah Berlebihan dari kebutuhan minimum Tidak membantu suatu proses Tidak menguntungkan secara materi

MENGAPA DIPERLUKAN 5R ? Banyaknya PEMBOROSAN pada sistim operasi didalam industry WAKTU : pemborosan waktu � KESULITAN MENCARI lokasi peralatan - material produksi - spare part mesin – dokumen file.

2. TIMBUL KESULITAN : sulit mengidentifikasi masalah 2. TIMBUL KESULITAN : sulit mengidentifikasi masalah ===>� tidak ada simbol & label dari produk atau barang 3. ESTETIKA : terlalu banyak dokumen, kertas kerja,Catatan yang tidak diperlukan diarea kerja

4. SPACE & ACTIVITY : banyak material & barang, part, produk 4. SPACE & ACTIVITY : banyak material & barang, part, produk defect & reject, sampah yang tidak diperlukan berada ditempat kerja. 5. SEMPIT & TIDAK NYAMAN : banyak tumpukan barang yang tidak jelas status yang tidak dibutuhkan.

6. ACCIDENT : banyak kecelakaan kecil dan berulang karena tersandung material atau konsleting listik. 7. LOSS TIME : sulit mencari sesuatu saat diperlukan disuatu waktu,sulit bergerak pada lokasi penyimpanan.

TUJUAN PENERAPAN 5R 1. Memperbaiki kondisi fisik TEMPAT KERJA Persediaan optimal, tempat kerja jadi lebih luas & nyaman 2. KARYAWAN mandiri dalam mengelola pekerjaan 3. IMAGE perusahaan positif di pelanggan Cermin dari kondisi tempat kerja 4. Tempat kerja SAFETY teratur & tidak berantakan

7 alasan 5R menjadi popular: TEMPAT KERJA menjadi lebih BERSIH & dikelola lebih BAIK HASILNYA VISIBLE oleh setiap orang baik yang ada di dalam maupun di luar Hasil yang visible akan MENINGKATKAN MOTIVASI dan gagasan baru ORANG MENJADI lebih DISIPLIN secara alami Operasional KERJA menjadi LEBIH MUDAH & AMAN, baik di level shop-floor maupun office karena teratur & tdk berantakan Orang MENJADI lebih PEDULI terhadap KEBERSIHAN lingkungan kerja Menghasilkan IMAGE baik bagi PERUSAHAAN yangmengakibatkan bisnis lebih maju

7 alasan 5R menjadi popular: TEMPAT KERJA menjadi lebih BERSIH & dikelola lebih BAIK HASILNYA VISIBLE oleh setiap orang baik yang ada di dalam maupun di luar Hasil yang visible akan MENINGKATKAN MOTIVASI dan gagasan baru ORANG MENJADI lebih DISIPLIN secara alami Operasional KERJA menjadi LEBIH MUDAH & AMAN, baik di level shop-floor maupun office karena teratur & tdk berantakan Orang MENJADI lebih PEDULI terhadap KEBERSIHAN lingkungan kerja Menghasilkan IMAGE baik bagi PERUSAHAAN yangmengakibatkan bisnis lebih maju

Pelatihan 5R PENERAPAN 5R MAKSUD PENERAPAN 5R PRILAKU TEMPAT KERJA PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA Pelatihan 5R SIKAP PRILAKU TEMPAT KERJA PENERAPAN 5R BUDAYA SIKAP KEBIASAAN PRILAKU TEMPAT KERJA

PENERAPAN 5R Meningkatkan Pertumbuhan Perusahaan melalui Peningkatan Produktivitas

LIMA KOMPONEN DAN HUBUNGAN ANTAR ELEMEN DIDALAM KONSEP 5R RAPI RINGKAS RAJIN RAJIN RESIK RAWAT

D C S M Q P E Kaizen 5R

RINGKAS = PEMILAHAN Pemilahan barang-barang yang DIPAKAI dan TIDAK DIPAKAI. Setiap benda apapun harus DIPILAH menurut TUJUAN dan KEGUNAANnya. MENYISIHKAN barang-barang yang tidak dipakai dari area tempat kerja. Memilahkan dan MENGELOPOKAN barang-barang berdasarkan JENIS, FREKUENSI pemakaian dan LOKASI penggunaannya.

Metode Identifikasi RINGKAS : Memilahkan apa yang terpaki dan Tidak terpakai APA YANG DIPERLUKAN ....? Memilahkan barang berdasarkan Prioritas fungsi dan fekuensi penggunaanya SEBERAPA PENTING BENDA ITU ADA ...? Memilahkan barang berdasarkan jumlah dan stock maksimum & Minimum penggunaannya BERAPA BANYAK DIPERLUKAN ....? Memilahkan barang terhadap frekuensi waktu penggunaannya KAPAN DIPERLUKAN ...?

Bagaimana melaksanakan PEMILAHAN di tempat kerja Yang mana ..?? Pemilahan Kegiatan yang diperlukan Barang yang tidak Memiliki nilai tambah disingkirkan Singkirkan secara bertahap Barang yang Tidak terpakai Barang yang laku dijual Lihat siapa pembeli yang menawar dengan harga tertinggi Barang yang tidak Memiliki nilai tambah Tapi membutuhkan biaya Singkirkan barang yang tidak berharga RINGKAS Barang yang sering digunakan Tempatkan dekat dengan pemakai Barang2 yang terpakai Barang yang sewaktu- waktu digunakan Tempatkan agak jauh dengan pemakai Harus ditempatkan terpisah dengan identitas yang jelas For RAPIH Barang yang tidak dipakai tetapi harus disimpan

RINGKAS TERPAKAI RAGU-RAGU TIDAK TERPAKAI

Ringkas SULIT DITERAPKAN : ( alasan ) MENYIMPAN BARANG BEKAS : beranggpan bahwa barang ini sayang dibuang, mungkin akan berguna dikemudian hari. TIDAK DIPILAHKAN : penyimpanannya tidak dipilahkan ===> barang tsb selalu ada disekitar area kerja kita ==>� akhirnya semua semakin bertumpuk dan menjadi sampah. Barang yang tidak diperlukan ===> menyulitkan proses perapihan, pembersihan, perbaikkan/improvement.

Ringkas BERDAMPAK PADA PEMILAHAN YANG KURANG BERJALAN Untuk mengambail barang yang diinginkan dibutuhkan waktu pencarian dan tenaga ekstra untuk memindahkan barang didepa/diatas yang menghalanginya PEMILAHAN YANG BAIK Manfaat Pemilahan : menghemat tempat penyimpanan, memepermudah waktu pencarian pengambilan, beban handling & mobilitas lebih effisien, estetika tempat lebih indah ===> � AKTIVITAS lebih PRODUKTIF Pemilahan dan pengaturan riject produk (sebelum perbaikan, hasil perbaikan dan disposal) clear, handling dan penataan space mempermudah aktivitas pada lokasi kerja

KEUNTUNGAN Menerapkan RINGKAS TEMPAT KERJA menjadi lebih LENGGANG dan membuat tempat lebih NYAMAN untuk bekerja. Bila rak dan almari tempat barang yang tidak perlu dapat disingkirkan atau ditata ulang ===> sehingga tidak ada dinding yang menghalangi komunikasi antar karyawan. Lebih cepat dalam mencari part dan tools. Menurunkan biaya pemeliharaan karena tidak adanya mesin yang tidak diperlukan Memperbaiki alur proses.

Kapan, Siapa dan Dimana dilakukan Pemilahan barang yang terpakai& tidak terpakai. “BIG CLEANING DAY” Pada hari pembersihan besar-besaran (ex. 1x/th) dilakukan secara PERIODIK (ex.1x/th) ==> SETIAP KARYAWAN berkonsentrasi memilah barang yang tidak terpakai. Selama/ setiap kegiatan harian setiap karyawan mencoba untuk memilah barang yang tidak dipakai dan mengumpulkannya disuatu tempat (temporary area) sebelum menumpuk banyak. Saat AUDIT atau ISPEKSI 5R / 5S oleh auditor atau PIC dilakukan ditempat kerja ===> memberikan arahan kepada karyawan bagaimana cara memilah barang yang tidak terpakai

Mengapa Barang tidak terpakai menumpuk Perubahan pasar ===> � rencana produksi berubah Permintaan yang tidak sesuai ( permintaan < produksi ) Salah order (barang off specification menumpuk) Kurangnya quality control (riject / Off specification tinggi) Gudang selalu berubah dan atau tidak efektifnya sistem pergudangan (handling & fifo tidak berjalan) Kurangnya pengontrolan dalam sistem penerimaan barang Usia mesin dan peralatan Barang rusak akibat salah metode pemindahan Dupklikasi antara produksi dan penyimpanan Kebiasaan menyimpan barang-barang bekas

AKTIVITAS RINGKAS YANG EFEKTIF AKAN KESIMPULAN RINGKAS AKTIVITAS RINGKAS YANG EFEKTIF AKAN MENCIPTAKAN PERASAAN DAN RUANG YANG LEBIH LEGA BAGI AREA TERSEBUT KARENA YANG ADA DI AREA TERSEBUT HANYA BARANG YANG DIPERLUKAN

RAPIH = PENATAAN SETIAP BENDA yang memang diperlukan diarea tsb harus DISUSUN & DISIMPAN kedalam order / pengelompokan ==>� MUDAH DICARI, DIKENALI, DIAMBIL & DIKEMBALIKAN. Cara PENYUSUNAN : semua barang TERATUR, RINGKASkan metode & proses yang terkait dengannya,tetapkan standar visual penyimpanan & pengendaliannya PENYUSUNAN MEMPERHATIKAN ASPEK : FREKUENSI pengggunaan, SAFETY (jenis dan sifat), FUNGSI & AKTIVITAS (fifo, aktivitas handling), indikator JUMLAH (ex.jumlah maks dan min), LOKASI penyimpanan (mudah dicapai operator, secara visual teridentifikasi, adanya penempatan khusu untuk barang – part tertentu dll) DILENGKAPI dengan IDENTIFIKASI yang jelas (ex. Label, simbol, garis lukis, line marking / garis pembagi untuk area penyimpanan, garis pembagi lokasi jalan dan mesin dll)

METODE IDENTIFIKASI RAPIH Apa yang diperlukan untuk Pekerjaan ini ? Jenis aktivitas dan Tempat Penyusunan yang diperlukan Dimana seharusnya dikerjakan ? Bagaimana membedakan letak Dan posisi Posisi dan metode penyusunan Bagaimana urutan penyusunananya Jumlah barang yang dibutuhkan Seberapa banyak yang Benar2 diperlukan Adalah orang lain yangn akan menggunakan Pengguna dari barang tersebut

Implementasi Rapi Keuntungan Melakukan Perapihan & Pemilahan MUDAH MENEMUKAN dan waktu yang digunakan untuk MENCARI barang yang diinginkan LEBIH CEPAT. MENGURANGI KESALAHAN pengambilan barang Ada RUANGAN yang CUKUP yang dialokasi untuk penyimpanan Setiap barang memiliki “tempatnya” dan tidak dibiarkan di jalan, dll. Implementasi Rapi Gambar peta 5R untuk menunjukkan lokasi terbaik tools, peralatan, dan material berdasarkan frekuensi penggunaan. Simpan barang pada satu lokasi jika dipakai bersama, simpan berdasarkan urutan pemakaiannya. Jika tools dirapikan, buat satu sistem untuk menjaga tools tetap pada lokasinya. Simpan barang yang jarang dipakai jauh dari tempat pemakaian.

KONSEP PENATAAN Konsep POKAYOKE paling TEPAT & EFFISIEN dalam MENATA BARANG Hampir sebagian besar implementasi rapih menggunakan pokayoke Berasal dari bahasa jepang YOKERU ➔ �berarti menghindari dan POKA � berarti kesalahan yang diAKIBATkan KELALAIAN atau ketidak sengajaan) Ditemukan oleh Shiego Shingo : insinyur Matshushita manufacturing.

HAL yang DIPERHATIKAN dalam PENYUSUNAN ! FREKUNSI & METODE PENGGUNAAN : dibedakan antara fast moving (sering digunakan) & slow moving (jarang atau tidak digunakan), memperhatikan konsep FIFO � untuk kualitas & aktivitas invntory. 1 IDENTIFIKASI & INDIKATOR JUMLAH : barang &aktivitas teridentifikasi dengan jelas (Label,simbol, garis lukis, line marking, lokasi & garis pembagi pada area penyimpanan, garis pembagi lokasi jalan – proses – mesin) & dilengkapi dengan jumlah maksimal dan minimal ► membantu proses kontrol dan inventory stock. 2 Penyusunan yang baik akan membantu sistem yang lain (implementasi & control ISO 9001, ISO14001, inventory visual , dll)

SAFETY, LOKASI & TEMPAT KHUSUS : barang disusun / disimpan sesuai sifat dan jenisnya (flamable , combustable, reaktif, korosif dll), pertimbangkan aktivitas disekitarnya (furnace, work shop, SS, gas station dll), lokasi cluster dan jarak penyimpanannya. Lokasi terjangkau (mempermudah keluar masuk, tidak sulit dlm pengambilan). Barang khusus (memerlukan requirement tertentu : temp, RH, penerangan, debu dll) ditempatkan khusus dan terpisah. 3 Lokasi terjangkau dan akses keluar masuk barang sangat prkatis Barang mudah meledak ditempatkan pada lokasi & tempat khusus sesuai spesifikasi teknis yang diisyaratkan Posisi penempatan barang menghalangi fungsi panel IT & fire equipment (water sprinkler & fire extinguisher)

FUNGSI & AKTIVITAS & VISUAL KONTROL : penataan & penyimpanan barang mempermudah proses pembersihan, perawatan, kondisi emergency, aktivitas maintenace & perbaikan dll. Secara visual barang mudah teridentifikasi ➔ �mempermudah waktu pencarian . 4

PENATAAN dan Kehilangan Waktu Kerja (spare part) PENATAAN yang TIDAK BAIK PENATAAN yang PENATAAN yang BAIK PENATAAN yang TIDAK BAIK Diperlukan waktu lebih lama untuk mengambil material / part  ada tambahan untuk mencari dan pemindahan yang lainnya Waktu pengambilan praktis cepat ➔ � secara visual teridentifikasi dan relatif mudah untuk dijangkau dan ruang gerak pengangkatan tidak sulit

PENATAAN : kesulitan dan kehilangan waktu kerja (office) Didalam ruang kantor pemilahan, pengaturan file yang kurang tertata dengan baik, kebasaan / habit kerja yang belum terbentuk Saat akan mencari surat jalan receiving material sulit sekali 􀃆 sistim tidak dikelompokan dan teridentifikasi dengan baik

PENATAAN : kehilangan dan kerusakan kualitas raw material (WH) Kira-kira pengaruh nggak ya ke kualitas botol yang dibuat bila materialnya basah....? Genagan air dari tirisan raw material tidak mengalir (mengantor diantara material )  pola peletakan / penagaturan tata letak material yang tidak memperhatikan sistim aliran air untuk penirisan (pengeringan material) Kondisi packing material bocor � timbul ceceran material

PENATAAN : Kebersihan dan kesehatan karyawan Tempat air minum karyawan didalam area maintenace & produks

PENATAAN : safety pada lokasi kerja PENATAAN yang tidak baik : berisiko safety PENEMPATAN & PENGATURAN tempat dispenser air min m berdekatan dengan minum panel power & listrik  dapat berpotensi konsleting PEMNATAAN & PENGATURAN tempat / material dan benda kerja yang  � tercampur, tidak tertata & terpilah dengan baik.

STUDY KASUS - 1 YANG BERPOTENSI RISIKO KEBAKARAN PENATAAN PENEMPATAN BARANG & AKTIVITAS KERJA YANG BERPOTENSI RISIKO KEBAKARAN

5R dan Fire Risk

POTENSI DAMPAK

KESIMPULAN RAPIH AKTIVITAS RAPIH YANG EFEKTIF AKAN MENINGKATKAN PRODUKTIFITAS AREA KERJA SEHINGGA LEBIH NYAMAN & AMAN.