USULAN PERBAIKAN KUALITAS PRODUK DUDUKAN MAGNET DENGAN METODE ENAM SIGMA Oleh : M. Umar Sidik D

BAB I PENDAHULUAN Latar Belakang Persaingan dunia industri dewasa ini semakin ketat,terutama mengenai masalah kualitas produk yang dihasilkan. Hal ini dapat dilihat dari munculnya perusahaan- perusahaan kecil dan menengah yang meramaikan persaingan pasar. sehingga perusahaan dituntut untuk menghasilkan produk yang berkualitas. Permasalahan Dalam memproduksi komponen sering kali perusahan membuat kesalahan yang mengakibatkan produk menjadi cacat, salah satunya dudukan magnet. Tujuan M engidentifikasi keterkendalian proses produksi, mengetahui jenis kecacatan dudukan magnet, mengidentifikasi kapabilitas proses dengan metode enam sigma. Batasan Masalah P roduk yang diamtai dudukan magnet tipe 3112-ZE Sistematika Penulisan B ab I Pendahuluan, Bab II Tinjauan Pustaka, Bab III Metodologi Penelitian, Bab iv Pembahasan dan Analisis dan Bab v Kesimpulan dan Saran.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN mulai Studi PendahuluanStudi lapangan Identifikasi masalah Tujuan Pengumpulan data Pengolahan data Analisis dan usulan perbaikan Kesimpulan dan saran Selesai

Bab IV Pembahasan dan analisis Gambaran Umum Perusahaan PT. Teknik Makmur Perusahaan yang bergerak dalam bidang jasa manufaktur, khussunya pembuatan komponen kendaraaan bermotor. Selain pembuatan komponen kendaraan bermotor juga memproduksi perlengkapan assesories rumah tangga.komponen kendaraan bermotor yang memiliki tingkat produksi paling tinggi yaitu dudukan magnet tipe ZE dimana dalam melakukan produksinya terjadi kecacatan, oleh sebaab itu akan dibahas lebih lanjut. Dalam pembuatan dudukan motor ini terdiri dari beberapa proses yaitu, proses pemotongan sesuai bentuk dan ukuran, proses penggepengan, proses penekukan, proses pengikisan. Adapun mesin yang dugunakan dalam pembutan komponen itu sendiri yaitu mesin potong, mesin tekan (press), mesin bor, sedangkan untuk alat yang digunakan yaitu cetakan, mata bor, countersink 45 º.

Pengumpulan data Data Produksi Dudukan Magnet Januari 2009 TglJumlah ProduksiJumlah CacatPersentase CacatTglJumlah ProduksiJumlah Cacat Persentase Cacat , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,0204Total ,0199

Pengolahan Data Data UCL dan LCL untuk Data Atribut. No.CLUCLLCLProporsi Cacat 10,01990,02870,01170, ,01990,02870,01170, ,01990,02830,01150, ,01990,02830,01150, ,01990,02830,01150, ,01990,02830,01150, ,01990,02830,01150, ,01990,02870,01170, ,01990,02830,01150, ,01990,02830,01150, ,01990,02830,01150, ,01990,02870,01170, ,01990,02830,01150, ,01990,02870,01170, ,01990,02830,01150, ,01990,02870,01170, ,01990,02870,01170, ,01990,02870,01170, ,01990,02870,01170, ,01990,02930,01050, ,01990,02870,01170, ,01990,02870,01170, ,01990,02930,01050, ,01990,02930,01050, ,01990,02930,01050,0140 Total rata-rata0,01990,02860,00190,0199

Gambar Peta Kendali P 0 0,01 0,02 0,03 0, Jumlah pengamatan Proporsi kecacatan UCLLCLProporsi cacat

Data UCL dan LCL Revisi No.CLUCLLCLProporsi Cacat 10,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02680,0106 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02780,0096 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02700,0101 0, ,0187 0,02780,0096 0, ,0187 0,02780,0096 0, ,0187 0,02780,0096 0,0145 Total rata-rata0,0187 0,02720,0102 0,0189

Gambar Peta Kendali P Revisi 0 0,005 0,010 0,015 0,020 0,025 0, Jumlah pengamatan Proporsi kecacatan CLUCLLCLProporsi cacat

Data untuk Pembuatan Diagram Pareto Tekukan miring Pengikisan terlalu besar Penggepengan terlalu lebar Tajam Lain-lain Jenis Kecacatan Frekuensi Kecacatan Jumlah (pcs) Frekuensi Persentase Kumulatif (%) No.Jenis KecacatanFrekuensiPersentase dari Total (%)Persentase Kumulatif (%) 1 Tekukan Miring43437,70 2Pengikisan Lubang Terlalu Besar 29625,7263,42 3Penggepengan Terlalu Lebar 24521,2884,70 4Tajam 14112,2596,95 5Lain-lain 353,05100

Gambar Diagram Sebab Akibat Cacat Tekukan Miring MESIN MANUSIA setingan mesin operator kurang berubah berpengalaman baut penguci kurang terlatih kurang konsentrasi lepas baut sudah aus radius cetakan kelelahan tidak rata cetakan sudah aus TEKUKAN MIRING kualitas material kurang ruang kerja cara kerja panas salah ketebalan bervariasi ventilasi kurang tidak ada stopper bising pada cetakan jenis material beda ruang kedap suara keras dan lunak MATERIAL LINGKUNGAN METODE

Gambar Diagram Sebab Akibat Cacat Pengikisan Lubang Tirus Terlalu Besar MESIN MANUSIA alat rusak operator kurang berpengalaman alat sudah aus operator kurang kurang terlatih teliti alat tumpul setelan stopper tidak pas pelumasan kurang PENGIKISAN LUBANG TIRUS TERLALU BESAR kekerasan material cara kerja salah berbeda keras dan lunak alat sudah rusak masih digunakan tebal material bervariasi perawatan alat kurang tercampur tidak ada jangka waktu pergantian alat MATERIAL METODE

Gambar Diagram Sebab Akibat Cacat Penggepengan Terlalu Lebar MESIN MANUSIA cetakan rusak kurang konsentrasi cetakan retak kelelahan torak penggerak kendur baut aus penggepengan ganda terburu-buru mengejar target PENGGEPENGAN TEPI TERLALU LEBAR kekerasan material cara kerja salah bising berbeda alat peredam jenis material beda cetakan sudah rusak telinga tidak masih digunakan ada perawatan alat panas cetak kurang saat pengoperasian ventilasi cetakan tidak kurang diberi oli MATERIAL METODE LINGKUNGAN

Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 5w-2h untuk Cacat Tekukan Miring Apa Penyebab Kecacatan Alasan Perbaikan Lokasi Penanggung Jawab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Operator kurang terlatih dan kelelahan Agar operator terlatih dan tidak kelelahan Ruang produksi penekukan Kepala ProduksiSecepatnya Memeberikan pelatihan dan mengganti operator bila kelelahan Baut pengunci torak lepas dan radius cetakan sudah aus Agar mesin bisa bekerja dengan normal dan permukaan radius produk sesuai dengan ukuran. Ruang produksi penekanan Kepala produksi dan operator Secepatnya Adanya pengecekan sebelum pengoperasian mesin dan penggantian alat cetak secara reguler Ketebalan material variasi Agar tekukan radiaus dapat repat dengan radius ferings. Gudang pemotongan Kepala gudang Sebelum proses selanjutnya dilakukan Pengecekan material sebelum melakukan produksi Ruang produksi bising dan panas Agar operator bekerja dengan nyaman Ruang produksiKepala produksiSecepatnya Memeberikan ventilasi udara dan penutup telinga terhadap operator Tidak ada stopper pada cetakan Agar tekukan radius produk tidak miring Runag produksiKepala produksiSecepatnya Cetakan diberikan stopper agar produk saat di proses tidak bergerak

Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 5w-2h untuk Cacat Pengikisan Lubang Tirus Terlalu Besar Apa Penyebab Kecacatan Alasan Perbaikan Lokasi Penanggung Jawab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Operator kurang memahami penggunaan cara stopper. Agar operator memahami setelan stopper Ruang produksi pengikisan Kepala Produksi Secepat nya Operator diberi pelatihan mengenai batas-batas stopper yang tepat. Mata pisau 45º sudah aus Agar pengikisan lubang tirus tidak terlalu besar Ruang produksi pengikisan Kepala produksi dan operator secepat nya Pergantian mata pisau dengan yang baru. Ketebalan material bervariasi Agar tidak mengalami dalam penyetelan stopper Gudang bahan baku Kepala gudang Saat material belum diproses Adanya pengecekan material sebelum dilakukan proses. Penggunaan alat yang sudah tidak layak (aus) Untuk mengurangi tingkat cacat pada proses pengikisan Ruang produksi Operator secepat nya Memberi pengarahan mengenai instruksi kerja tentang penggunaan alat-alat produksi yang benar.

Usulan Perbaikan Menggunakan Metode 5w-2h untuk Cacat Penggepengan Terlalu lebar Apa Penyebab Kecacatan Alasan Perbaikan Lokasi Penanggung Jawab Kapan Bagaimana Perbaikan Dilakukan Operator kelelahan Agar operator tidak kelelahan Ruang produksi penekukan Kepala ProduksiSecepatnya Mengganti operator dengan operator cadangan Cetakan retak Agar hasil penggepengan tidak melebihi dari batas yang ditetapkan. Ruang produksi penekanan Kepala produksi dan operator Secepatnya Adanya pengecekan dan mengganti cetakan dengan yang baru Ketebalan material variasi Agar pada saat proses penggepengan tidak memyebabkan cetakan rusak Gudang pemotongan Kepala gudang Sebelum proses selanjutnya dilakukan Pengecekan material sebelum melakukan produksi Ruang produksi bising dan panas Agar operator bekerja dengan nyaman Ruang produksiKepala produksiSecepatnya Memeberikan ventilasi udara dan penutup telinga terhadap operator Tidak ada pelumasan pada saat mesin dihidupkan Agar mesin dan cetakan tidak mudah rusak Runag produksiOperator Sebelum mesin dihidupkan pada saat operator menghidupkan mesin diberi instruksi mengenai perawatan mesin dan cetakan

Langkah Perhitungan Kapabilitas Proses Enam Sigma LangkahKeterangan Langkah 1Proses yang diamati yaitu pembuatan dudukan magnet. Langkah 2Jumlah yang melalui proses yaitu pcs dengan jumlah cacat pcs. Langkah 3Jumlah produk yang tidak cacat (OK) yaitu pcs. Langkah 4Menghitung hasil untuk proses dengan persamaan Langkah 5 Menghitung tingkat kecacatan dengan persamaan : 1 – 0,98 = 0,02 Langkah 6 Menentukan banyaknya Critical to Quality (CTQ), dimana saat pengolahan data diketahui banyaknya CTQ sebanyak 3 buah. Langkah 7Tingkat cacat perkarakteristik dengan persamaan : Langkah 8 Menghitung cacat persejuta kesempatan (DPMO) dengan persamaan : DPMO = 0,0067 x = 6700 DPMO Langkah 9 Konversikan nilai DPMO ke nilai sigma, sehingga didapat nilai 6700 DPMO berada di 3,95 sigma.

Bab V Kesimpulan dan saran Kesimpulan Proses produksi dudukan magnet di PT.Teknik Makmur berjalan tidak terkendali dikarenalkan terdapat dua variabel data yang keluar dari batas kendali. Jumlah produksi dudukan magnet sebesar pcs dengan jumlah cacat 1.151, sehingga produk yang sesuai pcs. Jenis cacat yang dominan yaitu cacat tekukan miring, lubang tirus terlalu besar dan penggepengan terlalu lebar. Dari ketiga cacat itu disebabkan oleh faktor manusia, mesin, material, metode dan lingkungan. kapabilitas proses dudukan magnet menggunakan metode enam sigma didapat sebesar 0,98 dengan nilai sigma 3.95 – 6700 DPMO. Saran Saran yang diberikan untuk perusahaan : 1. Pemanfaatan peta kendali p. 2. Mengamati dengan seksama kerusakan apa yang paling dominan. 3. Penerapan enam sigma dalam kapabilitas proses. Saran yang diberikan untuk penulis selanjutnya : 1. Melakukan penerapan implementasi enam sigma. 2. Melakukan pengamatan terhadap produk lainnya.