Presentation Jurnal IMPLEMENTATION OF STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) FOR MANUFACTURING PERFORMANCE IMPROVEMENT Mochamad saefullah 3333090793

About jurnal Nama Jurnal IMPLEMENTATION OF STATISTICAL PROCESS CONTROL (SPC) FOR MANUFACTURING PERFORMANCE IMPROVEMENT

Pengarang jurnal Farzana Sultana School of Engineering and Computer Science Independent University of Bangladesh, 58, Park Road, Baridhara, Dhaka 1212, Bangladesh Nahid Islam Razive Supply Chain Departmen Nestle (Bangladesh) Ltd., Gulshan Tower, North Gulshan C/A, Dhaka – 1212, Bangladesh Abdullahil Azeem* Department of Industrial and Production Engineering, Bangladesh University of Engineering and Technology, Dhaka – 1000, Bangladesh *Corresponding email: azeem@ipe.buet.ac.bd

Abstrak Tujuan penulisan: menggabungkan Statistik Data System (HDS) dan Statistical Process Control (SPC) praktek untuk meningkatkan kinerja manufaktur di perusahaan manufaktur Fokus pekerjaan : untuk menemukan keluar frekuensi dan durasi waktu kerusakan mesin serta penyebab utama kerusakan mempengaruhi produktivitas. TQM (Total Quality Management) merupakan salah satu alat untuk meningkatkan produk/jasa secara terus menerus dan meningkatkan kepuasan pelanggan Dalam penelitian ini SPC digunakan untuk meningkatkan total output dan mengedintifikasi kerugian dari berbagai mesin menggunakan HDS

pendahuluan TQM (Total Quality Management) adalah sistem manajemen yang bertujuan untuk terus-menerus meningkatkan kepuasan pelanggan. SPC merupakan alat yang paling penting dalam pembuatan TQM. Karena SPC dapat membantu kita memantau proses secara kontinu SPC berfungsi sebagai alat kontrol kualitas dan dapat pula memberikan kontribusi untuk meningkatkan total volume produksi

metodologi Analisa kinerja mesin diambil dari departemen pengepakan rokok (CPD) Data diambil dari 2 mesin dengan 2 merek rokok berbeda Perbedaan utama antara merek terletak pada campuran tembakau, namun memiliki kemasan dan proses pembutan yang sama. Data CPD diambil selama 6 bulan untuk analisis SPC. Data ini kemudian di plot di miniTab Akar penyebab kegagalan untuk data produksi yang keluar dari batas kontrol tersebut kemudian dicari dari HDS

Urutan penelitian

ANALISIS DATA PRODUKSI Untuk memplot data CPD di peta kendali maka target mean dan standar deviasi perlu ditentukan terlebih dahulu. Setelah menentukan target mean dan standar deviasi untuk data produksi, masukan data ke miniTab. Tabel 1 Data Produksi Mesin 1

Peta kendali tabel 1 Gambar 2 Peta Kendali mesin 1

Data mesin 2 Dengan cara yang sama data produksi mesin yang lain dipilih untuk mendapatkan kombinasi tinggi dan nilai SD yang relatif kecil dari bulan yang sama dari mean dan SD yang tersedia. Tabel 2 Data produksi Mesin 2

Peta kendali tabel 2 Gambar 3 Peta Kendali Mesin 2

Diagram pareto Setelah menentukan target mean dan standar deviasi untuk data produksi kedua mesin kemudian dibuat diagram pareto dari spesifikasi poin yang keluar pada setiap titik peta kendali. data yang cacat merupakan data yang keluar dari data spesifikasi individu yang telah dilacak dari HDS kemudian data penyebab cacat ini dianalisis.

Diagram pareto mesin 1 Berdasarkan analisis, diagram pareto telah dihasilkan untuk mengidentifikasi beberapa masalah yang penting dari masalah-masalah kecil yang lain. Gambar 4. diagram pareto dari mesin 1 breakdown

Analisis diagram pareto mesin 1 Dari diagram pareto di gambar 4. terlihat bahwa penyebab yang mengakibatkan hilangnya produktifitas yaitu dari Maintenance dan shift cleaning Oleh karena itu Maintenance dan shift clenaing menjadi prioritas utama untuk merancang dan meminimalkan dampak kerusakan.

Diagram pareto mesin 2 Gambar 5 Diagram Pareto Mesin 2

Analisa diagram pareto mesin 2 Dari gambar 5 diagram pareto Mesin 2 didapat bahwa yang paling mempengaruhi hilangnya produktifitas yaitu kegagalan listrik dan kehilangan tmebakau menjadi terbesar kedua. Oleh karena itu kegagalan listrik menjadi prioritas utama untuk merancang dan meminimalkan dampak kerusakan.

Sinyal sebelum kerusakan besar Pendekatan terbaik untuk mengatasi kerusakan apapun yaitu dengan tindakan preventif, yaitu dengan pemeliharaan yang terjadwal untuk mencegah mesin dan peralatan dari kerusakan yang tidak diinginkan pada saat proses produksi. Selain itu, jadwal pemeliharaan non-preventif juga penting untuk setiap sinyal kemingkinan kerusakan pada waktu operasi datang, sehingga seseorang dapat mengamankan jumlah pengeluaran akibat kerusakan dan waktu penghentian

Data berbagai masalah mesin 1

Analsia tabel 3 Dari data minggu pertama, dapat dilihat bahwa kemacetan conveyor adalah penyebab utama kerusakan Minggu kedua, conveyor tetap memimpin daftar rincian. Di minggu ke tiga masalah material menjadi penyebab utama keerusakan mengalahkan conveyor Dan di minggu terakhir kehilangan tembakau penyebab yang paling utama mengalahkan sumber masalah yang lain.

Grafik penyebab kerusakan

Data masalah mesin 2

analisa ekonomi Jika kapasitas pembuatan rokok : 8.500 rokok/jam Maka, kapasitas sebuah mesin pembuat rokok perjam : 8.500 X 60 = 510.000 rokok Jadi, dalam satu jam akan ada kerugian dari 510.000 rokok. Jika pendapatan rata-rata per rokok : 1,53 BDT Maka, total kerugian yang dikeluarkan untuk satu kerusakan mesin menjadi 780.300 BDT

Kerugian yang timbul dari non-conforming product Jika kapasitas sebuah mesin pembuat rokok per jam 510.000 dan total biaya pokok penjualan 0.354 BDT per rokok (bahan baku @0.30 BDT/CIG, gaji & upah @0.04 BDT/CIG, utilitas cost @ 0.004 BDT/CIG, perbaikan & pemeliharaan @0.01 BDT/CIG Maka total kerugian : 510.000 X 0.354 = 180.540 BDT/jam Akibatnya total kerugian dari non-conforming product yaitu 780.300 + 180.540 = 960.840

Analsia kerugian Dari penafsiran di atas jelas bahwa kerusakan dapat menyebabkan biaya besar untuk pabrik. Jika mesin tidak bekerja selama satu jam, kerugian mencapai 780.300 BDT. Dan jika sebuah mesin menghasilkan non-conforming rokok selama satu jam karena masalah kualitas, kerugian tersebut sekitar 960.840 BDT. Kerugian ini pada akhirnya akan mempengaruhi total keuntungan dari perusahaan manapun, sehingga sangat penting untuk selalu memantau kerusakan mesin secara terus menerus.

kesimpulan Kerusakan apapun akan menyebabkan biaya yang besar dan pendekatan yang terbaik untuk mengatasi kerusakan tersebut yaitu dengan tindakan yang preventif SPC bukan hanya menjadi alat kontrol, tapi juga dapat digunakan untuk meningkatkan manufaktur kinerja pabrik.

Wassalamu ‘alaikum wr wb Syukron kastiran.. Wassalamu ‘alaikum wr wb