Disusun oleh: SRI ENDAH (060602) JURUSAN TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SULTAN AGENG TIRTAYASA CILEGON-BANTEN 2009

Tujuan : dalam penelitian ini, proyek six sigma dilakukan oleh perusahaan yang memproduksi onderdil otomotif yang berkaitan dengan identifikasi dan reduksi biaya produksi dalam proses pencoran gravitasi dan pengembangan kualitas produk yang dihasilkan. Metodologi : Tujuan yang ingin diraih dengan menggunakan aplikasi six sigma adalah pendekatan pengembangan kualitas pada industry otomotif.Six sigma yang diterapkan meliputi kerja tim melalui beberapa fase yaitu Define,Measure,Analyze,Improve and Control (DMAIC).

Proses : Aplikasi six sigma yang sistematis denganmetode DMAIC pada produksi onderdil otomotif menghasilkan beberapa pencapaian seperti reduksi biaya-biaya, biaya karena kualitas yang terlalu jelek dan biaya pekerja.Hal ini menunjukkan bahwa Six Sigma adalah cara yang efektif dalam mencari tahu kapan dan dimana proses yang besar dibutuhkan dengan cara yang efektif dan efisien.Sekaligus menyediakan indicator yang bias diukur dan data yang cukup besar untuk analisis analitikal Implikasi riset : alat-alat yang digunakan dalam aplikasi six sigma antara lain pemetaaan pemikiran proses, diagram pareto, peta proses, diagram fishbone, dan analisis variasi serta kapabilitas proses

Implikasi praktek : Pengembangan melalui reduksi waktu produksi, waktu control, scrap bahan baku eksternal dan internal mampu diminimalisir. Lebih lanjut proyek six sigma ini digunakan pada ruang lingkup manufaktur yang lebih luas. Originalitas : Penelitian ini mengupas tentang kemungkinan penggunaan metode six sigma dalam proses manufaktur. Nilai-nilai dalam penelitian ini sering juga diterapkan pada manajemen kualitas, dan pengembangan kualitas dimana hal yang terakhir adalah yang paling diutamakan.

Tujuan utama dari penerapan six sigma adalah mencapai level kualitas dan reliabilitas yang akan memuaskan bahkan memperbesar jumlah permintaan konsumen. Level kualitas six sigma digunakan sebagai indicator proses yang baik. Semakin kecil nilai Sigma berarti semakin besar kemungkinan produk cacat, sementara semakin besar nilai Sigma maka semakin kecil kemungkinan produk yang akan cacat dalam proses. Jika nilai sigma mencapai angka 6, maka kemungkinan produk cacat dalam seribu kali adalah 3.4 ppm. Untuk meraih nilai kualitas six sigma membutuhkan kepemimpinan, infrastruktur, metodologi dan alat yang memadai, sementara kualitas telah menjadi bagian dari rencana bisnis perusahaan. Metodologi dan alat six sigma berkaitan erat dengan keseluruhan ongkos kualitas, baik yang nyata maupun tidak nyata, lalu mencoba untuk meminimasinya, sementara pada waktu yang sama meningkatkan keseluruhan level kualitas akan memberikan kontribusi pada kesuksesan sebuah bisnis dan keuntungan.

Struktur yang digunakan pada metodologi six sigma adalah DMAIC (Define,Measure,Analyze,Improve dan Control) 1. Fase Define Fase ini adalah fase penjabaran deskripsi masalah, tujuan dan metric. Sasaran utamanya adalah mengidentifikasi dan mengurangi pengeluaran untuk mencetak aluminium berulang kali dan mereduksi scrap setidaknya hingga 30%. Ada beberapa penyebab major untuk variabilitas pengeluaran yang besar pada proses pencetakan. Pada saat proyekdimulai, beberapa data historis yang berguna didapatkan, jadi langkah pertama adalah mengumpulkan dan memilih data. Dalam proses pemilihan dan pengolahan data, keputusan dalam seleksi pengembangan proses harus diambil, semua fase proses harus diperiksa dan langkah sesuai akan diambil untuk meminimasi variabilitas dalam proses juga saat reduksi waktu produksi dipersiapkan. Pada metodologi DMAIC, sasaran proyek harus didefinisikan, lalu membentuk tim dengan fungsi silang dengan setiap individu memiliki pengetahuan tentang proses yang luas, data-data historis, dan proses yang sesuai untuk melakukan pengembangan.

Salah satu tujuan proyek adalah mengidentifikasi proses variable yang menyebabkan biaya membengkak. Alat yang digunakan adalah diagram pareto untuk mengetahui kumulatif kegiatan yang menyebabkan biaya membengkak, pada Fig.2 terlihat yang paling besar adalah biaya pekerja sebesar 42.6% diikuti oleh biaya pusat produksi. Setelah melihat pareto, maka tim memutuskan untuk melakukan beberapa perbaikan dan pengembangan antara lain : Reduksi waktu siklus Reduksi waktu control Reduksi biaya alat Minimasi scrap

Operasi yang paling kritis adalah operasi control dan presss, sesuai dengan analisa pareto dan diagram sebab akibat yag telah dilakukan sebelumnya. Data-data yang diperoleh berdistribus normal seperti pada Fig.4. pengukuran yang dilakukan pada control system analisis dengan 2 operator dan 2 percobaan per operator dilaksanakan. Hasilnya menunjukkan bahwa operator pertama membutuhkan pelatihan, sedangkan operator 2 mempunyai hasil yang lebih baik. Rata-rata data dianalisa sebelum dan sesudah operasi press dilakukan dengan menggunan ANOVA, hasilnya adalah tidak ada perbedaan yang signifikan antara rata-rata grup walaupun factor signifikansinya kurang dari 5 %, namun hamper mendekati. Jadi masih perlu ditangani dengan hati-hati. Dapat dilihat pada Fig 5 dan Fig 6.

Fig 7 menunjukkan semakin besar ukuran burrs mempengaruhi variasi yang semakin besar pula dalam proses. Analisa korelasi yang diterapkan juga menunjukkan peningkatan burrs akan mengurangi dimensi pada N. hasilnya digambarkan pada Fig 8. Pada akhir fase ini, analisis multi variasi dilakukan untuk mengecek kesimpulan pada ANOVA seperti ditunjukkan pada Fig 9. Analisis tersebut menunjukkan variasi paling besar ada pad N1 dan variasi minimal pada N3. Analisa konstruksi onderdil menjelaskan alas an dari deformasi yang berbeda di operasi squeezer pada penempatan yang berbeda

Melalui brainstorming yang dilakukan untuk mengambil keputusan didapatkan hasil bahwa modifikasi alat diperlukan untuk mengurangi pemotongan tekanan dan menghindari scrap. Setelah modifikasi dilakukan dan hasil yang signifikan didapatkan yaitu reduksi scrap dan kerusakan alat. Walaupun begitu eksperimen lebih lanjut diperlukan untuk system klem yang berbeda pada area permesinan. Setelah alat yang sesuai dibuat, beberapa eksperimen dilakukan dengan kapabilitas proses dan analisis system pengukuran.

Pada analisa ditunjukkan bahwa tidak ada perbedaan yang signifikan pada dimensi kritis, namun ukuran radial diameter masih kurang memuaskan. Esperimen diulangi dengan system klem eksternal, namun dilakukan dengan pengklasifikasian burrs dan pengontrolan permukaan klem. Kesimpulan yang paling penting adalah dimensi dari burr tidak mempunyai dampak penting pada area permesinan. Keputusan akhirnya adalah system klem eksternal diterapkan pada satu lini produksi. Pada fase terakhir ini, rencana control dikembangkan untuk memastikan proses dan produk secara konsisten memenuhi kebutuhan pelanggan dan untuk memeriksa seberapa efektifkah system klem eksternal memperngaruhi level kualitas produksi.

Six sigma adalah cara yang efektif untuk mencari tahu kebutuhan proses yang paling besar dan yang paling kecil. Six sigma juga menyediakan indicator yang bisa diukur dan data yang cukup untuk analisa analitikal. Penerapan six sigma yang sistematis dengan metode DMAIC pada produksi onderdil menghasilkan pencapaian yang baik. Pada fig 11 dapat dilihat pencapaian yang telah diraih antara lain : Reduksi biaya alat hingga 40%. Reduksi biaya karena kualitas yang tidak baik sebesar 55%. Reduksi biaya pekerja 59%. Selain itu ada juga pencapaian signifikan yang diraih dan tidak tergantung dengan jumlah produksi, antara lain : Waktu produksi berkurang sebanyak 38%. Reduksi biaya index 31%. Dari nilai-nilai diatas, perusahaan bias mendapatkan keuntungan tahunan sebanyaj $ penerapan six sigma mempunyai dampak yang baik bagi perusahaan baik dalam proses pengambilan keputusan maupun perbaikan yang signifikan.