(LOSS TIME) Kerugian Oleh : Ir. Aulia Ishak, MT

Losses (Loss Time) Kerugian Losses atau sering disebut Loss Time adalah waktu mesin yang tidak digunakan untuk memberi nilai tambah

Kepekaan Terhadap Adanya Losses Mengapa kita harus peka terhadap adanya losses ? Losses menggrogoti profit Pelanggan tidak mau membayar losses Kepekaan merupakan langkah awal memerangi losses Membiarkan adanya losses merupakan cerminan sikap kurangnya “ownership” LOSS

Dua Jenis Kerugian Kerugian Terselubung (Hidden or chronic Losses) Kerugian Nyata (Obvious or sporadic Losses)

Konsep Kerugian Kronis 95% Kondisi optimal Kerugian terselubung Gap 15 % 80% Kondisi saat ini Kerugian nyata Waktu 1. Pabrik penuh dengan kerugian 2. Kerugian ditimbulkan dari pola pikir dan prilaku manusia 3. Kerugian tidak dapat dikurangi kecuali jika pola pikir dan prilaku manusia dirubah

Mengapa Kerugian Terselubung Diabaikan 1 Penyebab nya tidak diketahui Pendekatan tidak tepat terhadap kondisi lapangan & teknologi tertentu Kerugian kronis tidak cukup dipahami Tindak lanjut penanganan masalah tidak memadai Penanganan tidak tuntas, hanya tindakan perbaikan yang bersifat sementara Berkeyakinan bahwa kondisi saat ini sudah pada tingkat optimal Berkeyakinan bahwa jumlah dan biaya kerugian tidak besar Berkeyakinan bahwa biaya perbaikan terlalu besar Berkeyakinan bahwa hanya dengan meningkatkan keahlian operator dapat memecahkan masalah 2 Penyebabnya diketahui tapi tindakan penanganannya salah 3 Tindakan penanganan tidak tuntas 4 Terlalu sibuk sehingga perbaikan hanya bersifat sementara 5 Tidak terpikir untuk membandingkan dengan nilai optimal 6 Salah mengenali masalah (1) Penilaian tidak cukup (2) Salah menilai

Pilar-pilar Total Productive Maintenance (TPM) Total Improvement Zero Failure Zero Defect Zero Accident Pilar-pilar Total Productive Maintenance (TPM)

Pemeliharaan Terencana Pemeliharaan Terencana pada TPM Pemeliharaan Spesial Dilaksanakan oleh Teknisi pemeliharaan Pemeliharaan Mandiri Dilaksanakan oleh Operasi Produksi

Indikator PQCDSM P Produktifitas pekerja naik Produktifitas peralatan naik Pengurangan jumlah pekerja Q Proses defect rate turun Jumlah keluhan turun Scrap berkurang Reprocessing cost turun Biaya penanggulangan cacat berkurang C Jam pemeliharaan berkurang Biaya pemeliharaan berkurang Konsumsi per unit berkurang Energy saving D Keterlambatan delivery berkurang Inventory produk berkurang Inventory turnover rate naik Inventory spare part turun

Indikator PQCDSM S Shutdown accident berkurang Jumlah kecelakaan lainnya berkurang Pollution accident tidak ada Kepedulian pada lingkungan meningkat M Jumlah saran peningkatan naik Frekuensi aktifitas kelompok kecik naik Jumlah one-point lesson sheet bertambah Jumlah deteksi ketidaknormalan naik

Rate of Quality Products Rasio jumlah produk yang baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi, rate of quality products adalah hasil perhitungan dengan menggunakan 2 (dua) faktor berikut ini : Process amount (jumlah produk yang diproses) Defect amount (jumlah produk yang cacat) Rate of Quality Products =

OEE yang ideal Availability ≥ 90 % Performance Efficiency ≥ 95 % Rate of Quality ≥ 99 % Sehingga nilai OEE ideal yang diharapkan adalah : 0,90 x 0,95 x 0,99 x 100 % = 85 %

Sasaran Pengurangan Kerugian Terselubung Jenis Kerugian Sasaran Penjelasan 1. Breakdown Mengurangi menjadi nol untuk semua mesin 2. Setup and adjustment Minimal Mengurangi setup menjadi lebih sedikit dari 10 menit 3. Speed Tingkatkan kecepatan menjadi “design speed” lau tingkatkan lebih lanjut melewati “design speed” 4. Idling and minor stoppage 5. Quality defect and rework Sedikit sekali yang diterima 6. Startup(Yield)

Pendekatan untuk Menghilangkan Kerugian Terselubung X Sering, akar permasalahan tidak dapat terdeteksi Sebab tidak diketahui Perlu digunakan pendekatan menghilangkan semua faktor yang memungkinkan Masalah terselesaikan O Masalah belumterselesaikan tetapi sudah lebih baik, terdapat petunjk baru yang dapat menyelesaikan masalah Pendekatan “menghilangkan semua faktor yang diduga” membutuhkan waktu, tetapi cukup efektif Pendekatan “satu akar permasalahan “ memang cepat dan efektiof tapi tidak dapat digunakan pada banyak penyebab yang kecil-kecil

Perawatan Mandiri Defenisi Kegiatan yang dirancang untuk melibatkan operator dalam merawat mesinnya sendiri disamping kegiatan yang dilaksanakan oleh bagian perawatan. Kegiatan tersebut antara lain : * pengecekan harian * pembersihan * pelumasan * pengencangan mur/baut * reperasi sederhana * pendeteksian penyimpangan

Rencana Anda Untuk menangani six Major Losses di Tempat Kerja Dua losses Ide tentang cara menanganinya

Sasaran Perawatan Mandiri Mengembangkan operator yang mampu mendeteksi berbagai sinyal dari kerugian (loss) Menciptakan tempat kerja yang rapi dan bersih sehingga setiap penyimpangan dari kondisi normal dapat dideteksi dalam waktu sekejap

Penyebab Kerusakan Kerusakan berat (function breakdown) biasanya disebabkan karena penyebab tunggal Kerusakan sedang (function-reduction breakdown) biasanya disebabkan karena penyebab ganda Kerusakan kecil biasanya disebabkan karena penyebab kompleks

Perawatan setelah rusak PerawatanTerencana Berdasarkan waktu Perawatan Preventif Berdasarkan kondisi Perawatan Terencana Perawatan setelah rusak Perawatan korektif

Perawatan Terencana sebagai bagian dari Manajemen Peralatan Early Equipment Management Manajemen Peralatan Perawatan Terencana Manajemen selama penggunaan = Pemusnahan mesin