PTLF PENENTUAN AREA PENUNJANG PRODUKSI Iveline Anne Marie

PERANCANGAN STASIUN KERJA Total kebutuhan ruang u/ proses manufaktur = total kebutuhan ruang secara individual (per stasiun kerja) + perluasan (ekstra factor) Proses penentuan kebutuhan ruangan total : Kebutuhan ruangan untuk satu stasiun kerja ( masing-masing stasiun kerja) Penentuan kebutuhan seluruh departemen dengan menjumlah kebutuhan setiap stasiun kerja. SPESIFIKASI STASIUN KERJA Total kebutuhan ruang untuk stasiun kerja terdiri dari : Ruangan untuk peralatan Ruangan untuk bahan (material) Ruangan untuk orang (pekerja)

PERANCANGAN STASIUN KERJA Beberapa metode dalam menentukan kebutuhan tempat/ruang: Metode “Produksi sebagai Pusat” (Production Center Method) Tata Letak terdiri dari satu mesin ditambah dengan peralatan-peralatan yang dibutuhkan untuk mesin tsb. Luas tempat yang dibutuhkan diperoleh dengan mempertimbangkan kebutuhan tempat untuk satu mesin tersebut beserta perangkat pendukungnya. Jika ada n mesin yang sama, maka luas tempat total dikalikan dengan n. Metode “Konversi” Luas tempat yang sekarang dikonversikan ke Layout yang direncanakan. Misalnya : Layout sekarang untuk 1000 unit produk. Maka jika diinginkan 2000 produk, kebutuhan tempatnya menjadi 2x luas sekarang.

PERANCANGAN STASIUN KERJA Roughed-Out Layout Method Templete atau model ditempatkan pada layout untuk memperoleh perkiraan perkiraan konfigurasi (susunan) dan luas yang dibutuhkan. Metode Standar (Space Standar Mthod) Luas ruangan/ tempat ditetapkan berdasarkan standar industri yang bersangkutan. Metode Rasio & Proyeksi (Ratio Trend & Projection Method) Seseorang menetapkan rasio untuk beberapa factor. Contoh : feet2/jam kerja langsung, feet2/unit yang diproduksi, feet2/supervisor.

PERANCANGAN STASIUN KERJA Ruangan untuk peralatan (mesin) terdiri dari : Ruangan (tempat) untuk peralatan(sesuain ukurannya dalam kondisi tidak bergerak) Ruangan untuk pergerakkan mesin Pergerakkan maksimum secara vertical Pergerakkan maksimum ke kiri dan ke kanan Pergerakkan maksimum menuju operator/ menjauhi operator Ruangan untuk Maintenance dan service

PERANCANGAN STASIUN KERJA Ruangan untuk bahan (material) terdiri dari : Penerimaan dan penyimpanan ‘material’ In-proccess material Penyimpanan dan pengangkutan (shipping) material Penyimpanan dan pengangkutan (shipping) buangan Alat-alat seperti ‘fixtures’,’jigs’,’dies’ untuk pemeliharaan material Informasi yang diperlukan untuk perancangan stasiun kerja operator : Meja kerja Material yang datang (jumlah dan pengepakannya) Material yang keluar Space operator dan akses ke peralatan Material Handling Lokasi waste dan reject Tools dan fixture Skala gambar Perancangan Sistem kerja operator produksi perlu mempertimbangkan prinsip-prinsip ekonomi gerakan

PERANCANGAN STASIUN KERJA Beberapa tuntunan secara umum : Stasiun kerja harus dirancang sehingga memudahkan operator mengambil dan memindahkan material tanpa perlu berjalan atau menjangkau bahan terlalu jauh. Stasiun kerja perlu dirancang demi pememfaatan operator secara efisien dan efektif Stasiun kerja dirancang agar meminimasi waktu yang dihabiskan untuk managani bahan secara manual. Stasiun kerja harus dirancang sehingga memaksimalkan kenyamanan, keselamatan dan produktivitas operator. Stasiun kerja harus dirancang untuk meminimasi resiko/bahaya, kelelahan dan ketegangan mata.

PERANCANGAN STASIUN KERJA Tabel. Perkiraan Kelonggaran (lebar) Gang *merupakan % dari total area (net area) untuk peralatan, material & personel PERENCANAAN GANG (AISLE) Aisle : a. Departemen Aisle b. Main Aisle *Menentukan gang perlu mempertimbangkan orang dan jenis peralatan yang menggunakan gang tersebut Muatan terbesar Perkiraan ‘allowance’ untuk gang (%)* - Kurang dari 6 ft2 5 – 10 - Antara 6 – 12 ft2 10 – 20 - Antara 12 – 18 ft2 20 – 30 - lebih dari 18 ft2 30 – 40

PERANCANGAN STASIUN KERJA Tabel Lebar yang perlu direkomendasikan untuk bermacam-macam tipe aliran. Tipe Aliran Lebar gang (feet) - Traktor 12 - Forklift kapasitas 3 ton 11 - Forklift kapasitas 2 ton 10 - Forklift kapasitas 1 ton 9 - Truk dengan badan sempit 6 - Manual platform truck 5 - Orang 3 - Orang dengan pintu yang membukakedalam gang dari 1 sisi - Orang dengan pintu yang membukakedalam gang dari 2 sisi 8

Kategori penunjang pabrik Penunjang Produksi : kegiatan utamanya menunjang fungsi produksi Fisik pabrik : pelayanan yang mengutamakan kebutuhan dari fasilitas fisik (peralatan, bangunan, utilitas dan lain-lain) Administrasi : fungsi yang melayani administrasi seluruh pabrik Personalia : pelayanan terhadap kebutuhan orang

PERANCANGAN STASIUN KERJA Kebutuhan gang untuk tempat operator berjalan : Min 30 inchi apabila operator berjalan antara ‘stationary object’ Min 36 inchi apabila operator berjalan antara ‘stationary object’ dengan mesin yang sedang beroperasi Min 42 inchi apabila operator berjalan antara mesin-mesin yang sedang beroperasi. SPESIFIKASI DEPARTEMEN Total kebutuhan ruang untuk departemen adalah : Total kebutuhan ruang (tempat) untuk stasiun kerja Total kebutuhan ruang untuk servis departemen (bisa berupa penjumlahan kebutuhan ruang untuk servis yang ada pada tiap stasiun kerja) Kebutuhan gang (belum dapat ditentukan sebelum konfigurasi departemen, stasiun kerja dan aliran bahan selesai)

Penunjang Produksi : Receiving Storage Warehousing Shipping Tool Room dan Tool Crib Kantor Produksi/supervisi Kegiatan penunjang lain Handling equipment storage

Tool Room dan Tool Crib Tool room bertanggung jawab dalam pembuatan dan pemeliharaan tools, jigs, fixtures, dies. Tool crib adalah tempat barang-barang di atas serta barang-barang yang dibeli seperti drill bits, pahat, taps, chuck dan lain-lain. Tanggung jawabnya meliputi : penyimpanan, penyaluran dan kontrol. Masalah utama yang harus diperhatikan adalah sentralisasi dan desentralisasi. Tujuan layout tool room dan tool crib adalah penerimaan, penyimpanan dan pembayaran yang mudah. Beberapa faktor yang harus dipertimbangkan dalam layout tool roomd an tool crib (Apple, 229 dengan rincian pada tabel 9-5)

Tools room Tools room mempunyai tugas dan tanggung jawab untuk pembuatan dan perawatan tools, jigs, fixtures, dies, dan lain-lain yang akan dipergunakan untuk menunjang proses produksi yang berlangsung. Tool room terdiri dari dua bagian utama: Bagian administrasi yang betugas mencatat : Inventaris tools, jigs, fixtures, dies, dan lain-lain Tools yang keluar/dipakai oleh operator mesin Tools yang masuk untuk kemudian disimpan kembali Bagian penyimpanan dan perawatan dari perkakas (tools) agar bisa terjaga dan terpelihara dengan baik, bebas dari karat dan sebagainya.

Tool Crib Adalah tempat meletakkan tools, jigs, fixtures, dies dan lain-lain yang disimpan di dalam rak khusus. Proses sentralisasi mendatangkan keuntungan seperti : Memudahkan pengawasan keluar masuknya barang Memudahkan aktivitas supervisi Biaya operasi akan lebih murah Memberikan service yang lebih baik dan cepat Proses sentralisasi umumnya diterapkan pada pabrik kecil namun pada pabrik besar dilakukan secara sentralisasi. Berikut faktor pertimbangan penerapan sistem desentralisasi : Multi story building & multi building plants Pabrik terlalu besar dimana operator akan kehilangan waktu kerja yang besar untuk keperluan mendapatkan perkakas yang dibutuhkan. dll

Ruangan Supervisor Kegiatan Produksi Adalah tempat yang dipergunakan untuk tempat lokasi supervisor sehingga memudahkan kontak dengan operator yang dibawahinya. Kantor biasanya diletakkan diatas lokasi area kerja karena memberikan keuntungan sebagai berikut : Pemanfaatan ruangan yang ada Memberikan keleluasaan untuk mengamati area kerja secara jelas sehingga hal ini akan mempermudah proses supervisi apabila terjadi suatu ketidakberesan

Fasilitas Penyimpanan Storage Store merupakan sebuah istilah yang digunakan untuk menandakan sebuah area untuk menampung bahan baku, parts dan komponen. Ada beberapa tipe stores (gudang) : gudang bahan baku, gudang part jadi, gudang persediaan kantor, gudang persediaan maintenance, gudang persediaan kebersihan. Just In Time (JIT) ketentuan persediaan yang terkenal di Jepang dimana mengandalkan performansi penjual. Tujuan departemen penyimpanan seharusnya adalah : maksimasi penggunaan ruang gedung, menyediakan akses langsung menuju semua, menyediakan penyimpanan persediaan meliputi kerusakan dan pengendalian kuantitas.

Storage Perancangan Storage harus dibuat sehingga : Maksimasi penggunaan ruang Maksimasi penggunaan peralatan Maksimasi accesibility material Maksimasi proteksi terhadap material Efektivitas penggunaan waktu dan tenaga kerja Pergerakan material yang cepat dan mudah

Fasilitas Penyimpanan Maksimasi penggunaan ruang gedung Membutuhkan penggunaan rak, shelves, mezzanines, dan minimasi kelonggaran ruang dan ruang kosong. Untuk menjelaskan kriteria desain ini, diperlukan diagram grafik yang meliputi : Jumlah unit yang ada. Menunjukkan jumlah unit yang tersisa dalam persediaan. Hari. Menunjukkan hari dalam satu tahun yang diwakili. Jumlah pesanan. Berapa banyak unit yang dipesan dalam sekali pesan. Penggunaan normal. Menunjukkan keseimbangan tangan pada akhir hari. Tingkat penggunaan minimum. Merupakan tingkat terendah dimana kita menggunakan parts. Tingkat penggunaan maksimum. Merupakan tingkat tercepat menggunakan parts. Distribusi Normal. Merupakan antara tingkat minimum penggunaan dan tingkat maksimum penggunaan. Safety stock. Persediaan extra sehingga tidak akan mengalami kehabisan persediaan.

Fasilitas Penyimpanan Reorder point. Merupakan tingkat persediaan dimana kita harus memesan ulang material untuk mencegah kehabisan stock. Reorder time. Merupakan waktu antara pemesanan material baru dan penerimaan material pada gudang. Stepped usage (penggunaan bertahap). Sewaktu produksi membutuhkan parts, mereka meminta persediaan dalam sehari di saat yang bersamaan. Menyediakan akses langsung menuju semua. Kriteria berikut berhubungan dengan lokasi acak. Sistem lokasi diperlukan untuk mencatat dimana tempat kita meletakkan barang. Menyediakan keamanan. Gudang yang baik memberikan keamanan bagi aset yang bernilai. Memiliki peralatan penyimpanan yang baik seperti rak, shelves, dan truk akan melindungi produk.

Storage Menyimpan material sebelum dan selama proses produksi dengan dua tujuan yang mungkin, yaitu utilisasi sumber dan memenuhi kebutuhan konsumen, atau maksimasi kebutuhan konsumen dengan kendala sumber. Dalam perencanaan, perhatian storage secara keseluruhan dapat dibagi menjadi beberapa kategori : Receiving : selama proses receiving dan sebelum dispatch Stores : menyimpan bahan baku dan part yang dibeli sampai diperlukan oleh produksi Supplies : item non produktif yang digunakan untuk menunjang produksi misalnya maintenance, kantor Work in process Part jadi (menunggu dirakit) Salvage : material, part, produk yang akan diproses ulang supaya dapat dipakai. Scrap, waste Lain-lain : peralatan, kontainer, alat bantu yang tidak digunakan tetapi mungkin digunakan di lain waktu.

Storage Prinsip-prinsip yang harus diperhatikan untuk memenuhi tujuan tersebut : Popularity : berlaku hukum pareto, 85% turnover material hanya terjadi 15% material yang disimpan sehingga 15% material yang paling populer tersebut harus diletakkan sedemikian sehingga jarak perpindahannya minimal. Similarity : item yang diterima dan dikirim bersamaan harus disimpan bersamaan. Size : ukuran lokasi storage sebaiknya bervariasi tergantung ukuran barang yang disimpan. Characteristic : terkadang menyebabkan material tidak dapat disimpan dan diperlakukan berdasarkan popularitas, similaritas, atau ukurannya. Beberapa karakteristik barang yang penting adalah perishable materials, oddly shaped and crushable item, hazardous materials, security items, compatibility. Space utilization

Warehousing Bertanggungjawab terhadap penyimpanan barang jadi, meliputi : Menerima produk jadi dari bagian produksi Menyimpan barang jadi Mengambil order untuk dikirim Pengepakan untuk dikirim Memelihara record Hal-hal utama yang harus diperhatikan dalam perencanaan warehouse adalah karakteristik fisik produk.

Warehouse Desain kriterianya adalah : Memberikan sebuah lokasi tetap yang kecil untuk semua. Membagi persediaan dalam klasifikasi ABC. Alokasikan item “A” yang paling mendekati pengiriman pada lokasi yang paling baik. Kalkulasikan ruang gudang yang diperlukan untuk setiap produk pada warehouse. Kalkulasikan jumlah total shelves. Tentukan ukuran kelonggaran. Layout shelves dan kelonggaran dan penentuan lebar dan panjang gudang. Maksimasi volume ruang gudang.

Contoh Kasus : Menyediakan warehouse untuk menyimpan pasokan kotak tool untuk 30 hari dimana rata-rata per harinya 2.000 unit. = 0.66 cubic feet masing-masing x 2.000 x 30 hari = 4.000 cubic feet + pallet = 55.125 cubic feet / pallet 72 kotak tool per pallet 2.000 per hari x 30 hari = 60.000 kotak tool = 833 pallet

Receiving dan Shipping Departemen receiving adalah awal mula perpindahan material, sedangkan departemen shipping merupakan akhir dari perpindahan material. Berikut beberapa fungsi dari departemen receiving : Menerima trailers. Trailers membelakangi pintu receiving, ketika pintu trailers dibuka, sebuah papan dock diposisikan antara trailer dan lantai pabrik, dan pengemudi memberitahukan apa saja yang harus diturunkan. Pengosongan. Material dipindahkan dari trailers dan ditempatkan pada dock di bagian penanganan. Petugas receiving menandai pada bagian tanda terima barang. Pencatatan penerimaan. Ketika material diturunkn, semuanya dicek melalui sebuah catatan. Catatan ini disebut Bates Log. Bates Log sebenarnya merupakan laporan ganda atas bukti penerimaan truk. Dimulai dengan tanggal kalender Julian (tiga digit angka yang menandakan jumlah hari dalam setahun) tiga digit berikutnya adalah order yang datang pada hari itu. Misalnya 3 Juli merupakan hari ke 185 dalam setahun dan ini merupakan truk ke 21 yang datang hari ini,sehingga:BatesNumberTruckingCompany#Containers185021185022Arkansas Best FreightAllied154

Receiving Berikut beberapa fungsi dari departemen receiving : Membuka, memisahkan, memeriksa, dan menghitung. Cek dilakukan untuk memastikan yang ada pada container merupakan nomor part yang sama. Jika bukan, maka harus dipisahkan dan dikategorikan secara terpisah. Kemudian pengecekan kualitas dilakukan untuk melihat apakah sesuai dengan pesanan. Over shortage dan laporan kerusakan. Jika perhitungan diatas atau dibawah, sebuah laporan OS&D dipersiapkan dan dikirim ke pembelian untuk diselesaikan. Kerusakan pada pengiriman dan masalah kualitas dilaporkan pada form ini. Laporan Penerimaan. Laporan penerimaan merupakan pemberitahuan kepada perusahaan bahwa produk telah diterima. Laporan penerimaan tersebut antara lain meliputi : nomor pembelian order, nama penjual dan alamatnya, tanggal, nomor part, nama part, kuantitas, nomor bates log, daftar pengepakan barang.

Receiving Bertanggung jawab terhadap kedatangan material dan pasokan lain ke pabrik Termasuk tanggungjawabnya adalah : Menempatkan pengangkut pada area tertentu. Menahan roda-roda pengangkut Memeriksa pengaman barang (seal) Menyediakan palet atau kontainer seperti yang disyaratkan Membongkar barang Mempersiapkan label/identitas receiving (receiving tally) Memeriksa baeang disesuaikan dengan packing list Menyusun receiving tally, packing list, dan purchase order. Mencatat kekurangan, kerusakan, cacat dan lain-lain. Mengelompokkan barang ke dalam kategori tertentu. Mendispatch pengangkut. Mempersiapkan laporan receiving Mendispatch (menyalurkan) barang ke area yang memerlukan.

Receiving Fasilitas-fasilitas yang diperlukan untuk mendukung kegiatan Receiving Area yang cukup untuk menempatkan pengangkut Fasilitas untuk membongkar muatan barang Area yang cukup untuk menyusun barang ke dalam palet atau kontainer Area yang cukup untuk menyimpan barang sebelum dikirim Sebuah kantor untuk menyimpan informasi

Receiving (Tompkin 397 – 400) Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam merencanakan aktivitas receiving (apple, tabel 9-1) dan jika data yang dikumpulkan cukup maka rekapnya adalah : Karakteristik umum dari barang yang diterima Jumlah masing-masing tipe barang, packingnya atau kontainer. Ukuran rata-rata package, kontainer, unit load dan lain-lain yang diterima Rata-rata berat barang yang diterima Jumlah kedatangan rata-rata per periode Jumlah pieces rata-rata per kedatangan Jumlah kedatangan per pengangkut Jumlah kedatangan diperlukan untuk memenuhi order Metode pembongkaran dan waktu yang diperlukan.

Shipping Berikut beberapa fungsi dari departemen shipping : Pengepakan barang jadi untuk pengiriman. Proses ini bervariasi sesuai dengan produk dan jenis perusahaannya. Pengepakan harus meliputi penempatan yang baik untuk tiap item sehingga tidak rusak pada saat pengiriman. Memberi alamat pada karton atau kontainer. Hal ini dilakukan jika pemesanan dilakukan dengan common carrier (LTL). Menimbang tiap kontainer. Hal ini dilakukan untuk beberapa alasan. Pertama, menentukan biaya pengiriman. Kedua, teknik pengendalian kualitas untuk membandingkan berat tiap order atas masing-masing berat part yang dikirimkan. Mengumpulkan pesanan untuk pengiriman. Biasa disebut staging orders. Spot trailers. Perusahaan jasa pengiriman mengirimkan trailernya pada siang hari untuk mengangkut barang. Memasukkan barang dalam trailers. Dapat dilakukan cepat bila menggunakan pallet. Biaya muatan. Biaya muatan mencatat setiap pesanan dan berat dari produk.

Shipping Faktor-faktor yang harus dipertimbangkan dalam perencanaan shipping : Karakteristik item yang harus ditangani Penentuan work load : jumlah shipment per unit waktu, jumlah barang per shipment, jumlah dan jadwal kedatangan, volume (kapasitas) truk dan rail. Desain dock dan peralatan yang berhubungan Ruang kantor untuk menyimpan record Metode dan peralatan penanganan Lokasi area shipping Hubungan antara receiving, storage, warehousing dan shipping dapat dilihat pada Apple gambar 9-5.

Receiving dan Shipping Contoh Kasus : Tool box seberat 10.000 pounds per hari, bagaimana 2.000 tool boxes menampungnya? = 0.66 cubic feetx 2.000 = 1.333 cubic feet / hari Sebuah trailer berukuran lebar 8’ x panjang 40’ x tinggi 7’ atau 2.240 cubic feet = 0,6 trailer / hari

Lain-lain penunjang produksi Kantor produksi/supervisi : diperlukan untuk pengaturan dan kontrol produksi di shop floor, biasanya terletak di beberapa lokasi pada area produksi. Kegiatan penunjang lain, misalnya QC, inspeksi, production control, plant IE, maintenance (produksi & bangunan) Handling equipment storage : untuk penyimpanan dan pemeliharaan. Locker Room : Terletak di antara jalan masuk karyawan dan tempat kerja Gunanya untuk menyimpan barang-barang pribadi karyawan.

KECEPATAN KONVEYOR Kecepatan konveyor tergantung pada : Jumlah atau unit produk yang diinginkan permenit Ukuran produk (terutama panjang produk) Jarak antara produk (pada belt konveyor) atau “hook spacing” pada “overhead paint conveyor” Satuan Laju atau kecepatan konveyor :“feet/minute” atau “meter/minute” Laju konveyor = (Panjang produk + Jarak antara produk) x Jumlah produk yang diinginkan dalam 1 menit. Contoh : Komponen “X” berada karton berukuran 30”x30”x24”. Diinginkan sebanyak 2400 komponen “X” setiap hari. Hitung laju konveyor jika: 1 hari = 8 jam hari kerja down time = 50 menit setiap hari efisiensi = 80 % Jika komponen “X” sudah berada dalam karton ini perlu diangin-anginkan selama 10 menit. Hitunglah panjang konveyor yang dibutuhkan : (Asumsi : Jarak antar produk = 2”)