Presentasi sedang didownload. Silahkan tunggu

Presentasi sedang didownload. Silahkan tunggu

Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning)

Presentasi serupa


Presentasi berjudul: "Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning)"— Transcript presentasi:

1 Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning)

2 Kompetensi Pokok Bahasan Setelah mengikuti pokok bahasan ini, mahasiswa diharapkan mampu: Menguasai pengendalian tingkat persediaan sebagai kebijaksanan pengawasan sistem produksi yang berjalan. Menguasai pengendalian tingkat persediaan sebagai kebijaksanan pengawasan sistem produksi yang berjalan. Menentukan perencanan kebutuhan material untuk memprediksi kebutuhan yang diperlukan dalam produksi. Menentukan perencanan kebutuhan material untuk memprediksi kebutuhan yang diperlukan dalam produksi. Menentukan perencanaan produksi atau rencana pemesanan komponen dan material yang diperlukan. Menentukan perencanaan produksi atau rencana pemesanan komponen dan material yang diperlukan.

3 Introduction Pokok bahasan ini merupakan pokok bahasan yang menekankan pada proses pengadaan material/komponen dengan jenis, jumlah, dan saat yang tepat dalam upaya pengendalian persediaan. Pokok bahasan ini merupakan pokok bahasan yang menekankan pada proses pengadaan material/komponen dengan jenis, jumlah, dan saat yang tepat dalam upaya pengendalian persediaan. Perencanaan kebutuhan material ini diharapkan mampu mengendalikan persediaan dan meminimalkan biaya persediaan, sehingga menghasilkan efisiensi produksi. Perencanaan kebutuhan material ini diharapkan mampu mengendalikan persediaan dan meminimalkan biaya persediaan, sehingga menghasilkan efisiensi produksi.

4 Material Requirement Planning (MRP) Definisi Definisi Suatu prosedur logis berupa aturan keputusan dan teknik transaksi berbasis komputer yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi “kebutuhan bersih” untuk semua item. Tujuan Tujuan Penjadwalan item pada saat dibutuhkan (tidak lebih awal dan tidak terlambat). Item dependen dan diskrit Item dependen dan diskrit Produk kompleks Produk kompleks Job shop Job shop Assemble to order Assemble to order

5 Asumsi dalam MRP Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan. Lead time untuk seluruh item yang diketahui atau dapat diperkirakan. Setiap persediaan selalu dalam kontrol. Setiap persediaan selalu dalam kontrol. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan. Semua komponen untuk suatu perakitan harus tersedia pada saat suatu pesanan untuk perakitan tersebut dilakukan. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit. Pengadaan dan pemakaian terhadap persediaan bersifat diskrit. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat idependen. Proses pembuatan suatu item dengan item yang lain bersifat idependen.

6 Input dan Output MRP

7 Master Production Schedule (MPS) (1) MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi. MPS menentukan prosedur MRP dengan jadwal pemenuhan produk jadi. MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand. MPS menunjukkan jumlah produksi bukan demand. MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan peramalan demand. MPS bisa merupakan kombinasi antara pesanan langsung konsumen dan peramalan demand. MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi. MPS menunjukkan jumlah yang harus diproduksi, bukan jumlah yang bisa diproduksi.

8 Master Production Schedule (MPS) (2) MPS ItemPeriod Clipboard Lapboard Lapdesk Pencil Case125

9 Bill Of Material (BOM) (1) Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah Struktur Produk. Istilah lain dari Bill Of Material (BOM) adalah Struktur Produk. Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan. Struktur produk berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan.

10 Bill Of Material (BOM) (2)

11 Dependensi Vertical dan Horizontal

12 Catatan persediaan Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Catatan persediaan untuk keperluan MRP harus akurat. Catatan persediaan untuk keperluan MRP harus akurat. !

13 Bagaimana agar akurat? Penyimpanan yang baik. Penyimpanan yang baik. Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventori. Bangun dan jalankan prosedur pengambilan inventori. Catat transaksi inventori. Catat transaksi inventori. Hitung secara reguler jumlah fisik inventori. Hitung secara reguler jumlah fisik inventori. Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan dan hasil perhitungan fisik. Cocokkan segera bila terjadi perbedaan antara catatan dan hasil perhitungan fisik.

14 Output Sistem MRP Rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Rencana pemesanan atau rencana produksi yang dibuat atas dasar lead time. Merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan produksi. Merupakan tindakan pengendalian persediaan dan penjadwalan produksi.

15 Mekanisme MRP (1) Netting Netting Merupakan proses perhitungan kebutuhan bersih (net requirement) yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor (gross requirement) dengan jadwal penerimaan persediaan (schedule order receipt) dan persediaan awal yang tersedia (beginning inventory). Offsetting Offsetting Merupakan proses yang bertujuan menentukan saat yang tepat untuk melakukan pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih.

16 Mekanisme MRP (2) Lotting Lotting Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan dari proses netting. Exploding/Eplotion Exploding/Eplotion Exploding merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk item pada level yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada pemesanan item-item produk pada level yang lebih atas.

17 Mekanisme MRP (3)

18 Contoh kasus: Order 25 Order 25 Persediaan: Persediaan: Lamps3 Base assemblies7 Shaft4 Tubing16 (setiap shaft membutuhkan 2 feet tubing)

19 Netting Lamp Permintaan kotor25 Permintaan kotor25 Persediaan- 3 Persediaan- 3 Permintaan bersih22 Permintaan bersih22 Base assembly Permintaan kotor22 Permintaan kotor22 Persediaan- 7 Persediaan- 7 Permintaan bersih15 Permintaan bersih15 Shaft (1 per Base assembly) Permintaan kotor15 Permintaan kotor15 Persediaan- 4 Persediaan- 4 Permintaan bersih11 Permintaan bersih11 Tubing (2 feet per shaft assembly) Permintaan kotor22 Permintaan kotor22 Persediaan - 16 Persediaan - 16 Permintaah bersih 6 Permintaah bersih 6

20 Offsetting Lead time: Lamps2 minggu Base assembly1 minggu Shaft2 minggu Tubing3 minggu minggu minggu

21 Lotting Teknik yang dipergunakan dalam MRP untuk memperoleh ukuran Lot pengorderan yang paling ekonomis. Teknik yang dipergunakan dalam MRP untuk memperoleh ukuran Lot pengorderan yang paling ekonomis. Teknik Lot Sizing : Lot For Lot (LFL) Lot For Lot (LFL) Least Unit Cost (LUC) Least Unit Cost (LUC) Least Total Cost (LTC) Least Total Cost (LTC) Part Period Balancing (PPB) Part Period Balancing (PPB) Period Order Quantity (POQ) Period Order Quantity (POQ) Economic Order Quantity (EOQ) Economic Order Quantity (EOQ) Fixed Periode Requirement (FPR) Fixed Periode Requirement (FPR) Fixed Order Quantity (FOQ) Fixed Order Quantity (FOQ)

22 MRP Chart (1) Periode PD Gross requirements Scheduled receipts Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases Lead time : 2 Ukuran lot: LFL Safety stock: 0 Inventory: 50

23 MRP Chart (2) Periode PD Gross requirements Scheduled receipts25 Projected on hand Net requirements 10 Planned order receipts 25 Planned order releases2525 Lead time : 3 Ukuran lot: 25 Safety stock: 0 Inventory: 30

24 Perbandingan Teknik Lotting (1) 1. Lot for Lot (L4L) Pesan sejumlah yang diperlukan (tidak ada on hand inventory). Pesan sejumlah yang diperlukan (tidak ada on hand inventory). Mengasumsikan bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun. Mengasumsikan bahwa order dapat dilakukan untuk jumlah berapapun. Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka: Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka:

25 Perbandingan Teknik Lotting (2) Ongkos set up : 9 x $ 5.75= $ Ongkos set up : 9 x $ 5.75= $ Ongkos simpan:= 0 Ongkos simpan:= 0 + Ongkos total = $ Ongkos total = $ GR SR1215 POH PORec PORel Periode

26 Perbandingan Teknik Lotting (3) 2. Least Unit Cost (LUC) Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan. Pilih ongkos per unit terkecil selama periode berurutan. Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka: Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka:

27 Perbandingan Teknik Lotting (4) Ongkos set up : 2 x $ 5.75= $ Ongkos set up : 2 x $ 5.75= $ Ongkos simpan:= $ 9.55 Ongkos simpan:= $ Ongkos total = $ Ongkos total = $ GR SR53 POH PORec52 PORel52 Periode

28 Perbandingan Teknik Lotting (5) PeriodeJumlah Order Ongkos Set up Ongkos Simpan Ongkos Total Ongkos Per Unit – x 0.05 = – x x 0.1 = – x x x 0.15 = – – x 0.05 = – x x 0.1 = – x x x 0.15 = –

29 Perbandingan Teknik Lotting (6) 3. Least Total Cost (LTC) Pilih ongkos total minimum (menggabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan). Pilih ongkos total minimum (menggabungkan kebutuhan sampai ongkos simpan mendekati ongkos pesan). Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka: Contoh kasus, jika lead time 2, ongkos set up $ 5.75, dan ongkos simpan $ 0.05, maka:

30 Perbandingan Teknik Lotting (7) Ongkos set up : 2 x $ 5.75 = $ Ongkos set up : 2 x $ 5.75 = $ Ongkos simpan: 179 x $ 0.05 = $ 8.95 Ongkos simpan: 179 x $ 0.05 = $ Ongkos total = $ Ongkos total = $ GR SR61 POH PORec 44 PORel 44 Periode

31 Perbandingan Teknik Lotting (8) Perhitungan untuk penyelesaian LTC Perhitungan untuk penyelesaian LTC Jadi, kebutuhan untuk periode 2 sampai 5 harus dipesan pada periode 1 adalah = 61. Jadi, kebutuhan untuk periode 2 sampai 5 harus dipesan pada periode 1 adalah = 61. Perhitungan yang sama akan menghasilkan pemesanan pada periode 6 sebanyak 44. Perhitungan yang sama akan menghasilkan pemesanan pada periode 6 sebanyak 44. PeriodeUnitPeriods Carried Period Carrying CostKumulatif x 0.05 x 0 = x 0.05 x 1 = x 0.05 x 2 = x 0.05 x 3 = x 0.05 x 4 =

32 Perbandingan Teknik Lotting (9) 4. Part Period Balancing (PPB) Suatu variasi LTC. Suatu variasi LTC. Konversi ongkos pesan menjadi equivalent part periods (EPP) Konversi ongkos pesan menjadi equivalent part periods (EPP) EPP = s/k s = ongkos pesan k = ongkos simpan per unit per periode

33 Perbandingan Teknik Lotting (10) PeriodeKebutuhanPeriods Carried Part PeriodsKumulatif mendekati EPP (=115)

34 MRP Chart dan Struktur Produk (1) Periode PD Gross requirements Scheduled receipts Projected on hand Net requirements Planned order receipts Planned order releases LT = 2 K

35 MRP Chart dan Struktur Produk (2) Periode PD Gross requirements Scheduled receipts30 Projected on hand Net requirements 8530 Planned order receipts 8530 Planned order releases8530 LT = 1 M

36 Merupakan perencanaan prioritas kapasitas yang berperan dalam pengembangan MPS. Merupakan perencanaan prioritas kapasitas yang berperan dalam pengembangan MPS. RCCP melakukan validasi terhadap MPS, guna menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial adalah cukup untuk melaksanakan MPS (Gaspersz, 2002). RCCP melakukan validasi terhadap MPS, guna menetapkan sumber-sumber spesifik tertentu khususnya yang diperkirakan akan menjadi hambatan potensial adalah cukup untuk melaksanakan MPS (Gaspersz, 2002). Rough Cut Capacity Planning (RCCP)

37 Perhitungan RCCP digunakan tiga metode (Fogarty. Dkk, 1991): Capacity Planning using Overall Factors (CPOF) Capacity Planning using Overall Factors (CPOF) Metode yang menggunakan data masa lalu untuk menentukan prosentase jam produksi total pada stasiun kerja. Prosentase ini digunakan untuk memperkirakan kapasitas kerja pada setiap stasiun kerja untuk setiap waktu jadwal induk produksi. Bill of Labor Approach (BOLA) Bill of Labor Approach (BOLA) Metode yang menggunakan pendekatan daftar tenaga kerja menggunakan rincian data pada waktu standar untuk setiap produk pada stasiun kerja. Metode RCCP (1)

38 Resources profile approach (RPA) Resources profile approach (RPA) Pendekatan metode ini terdapat perbedaan dengan kedua metode di atas yaitu terletak pada alokasi jam-jam produksi mingguan pada stasiun kerja individual. Load profile sebagai tampilan dari kebutuhan kapasitas mendatang berdasarkan pesanan-pesanan yang direncanakan dan dikeluarkan sepanjang suatu periode waktu tertentu. Perhitungan sumberdaya kritis adalah penggunaan jam mesin untuk membuat laporan kebutuhan kapasitas waktu dari proses produksi berdasarkan analisis RCCP untuk uji kelayakan jadwal induk produksi. Metode RCCP (2)

39 Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan produksi. Proses penentuan jumlah tenaga kerja dan mesin yang dibutuhkan untuk menyelesaikan kegiatan produksi. Suatu perincian membandingan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991). Suatu perincian membandingan kapasitas yang diperlukan oleh MRP oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty dkk, 1991). Capacity Requirement Planning (CRP)

40 Tujuan utama CRP Menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat- pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs, 1998). Menunjukkan perbandingan antara beban yang ditetapkan pada pusat- pusat kerja melalui pesanan kerja yang ada dan kapasitas dari setiap pusat kerja selama periode waktu tertentu (Garpezs, 1998).

41 Input CRP Input untuk menjalankan CRP adalah Planned order releases : merupakan salah satu output dari MRP. Input untuk menjalankan CRP adalah Planned order releases : merupakan salah satu output dari MRP. CRP menerjemahkan Planned order releases menjadi jam kerja di setiap Work center dalam setiap periode. CRP menerjemahkan Planned order releases menjadi jam kerja di setiap Work center dalam setiap periode. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation, planned work center, possible alternate work center, standard setup time, standard run time per unit, tooling needed at each work center, dan lain-lain. Informasi yang diperlukan untuk CRP adalah: operations number, operation, planned work center, possible alternate work center, standard setup time, standard run time per unit, tooling needed at each work center, dan lain-lain.

42 Output CRP Laporan beban pusat kerja (Work center load report). Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Laporan beban pusat kerja (Work center load report). Laporan ini menunjukkan hubungan antara kapasitas dan beban. Perbaikan Schedule of planned factory order releases. Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Specific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas. Perbaikan Schedule of planned factory order releases. Perbaikan jadwal ini menggambarkan bahwa output dari MRP disesuaikan terhadap Specific release dates untuk factory orders berdasarkan perhitungan keterbatasan kapasitas.

43 Metode Pengukuran Kapasitas (1) Theoretical Capacity (Maximum Capacity) merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti: tiga shif per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada downtime mesin dll. Theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau istirahat, downtime mesin, atau alasan lainnya. Theoretical Capacity (Maximum Capacity) merupakan kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufakturing yang didasarkan pada asumsi mengenai adanya kondisi ideal seperti: tiga shif per hari, tujuh hari per minggu, tidak ada downtime mesin dll. Theoretical capacity diukur berdasarkan pada jam kerja yang tersedia untuk melakukan pekerjaan, tanpa suatu kesempatan untuk berhenti atau istirahat, downtime mesin, atau alasan lainnya.

44 Metode Pengukuran Kapasitas (2) Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban kerja normal. Demonstarted Capacity (Actual Capacity) merupakan tingkat output yang dapat diharapkan berdasarkan pada pengalaman, yang mengukur produksi secara aktual dari pusat kerja di waktu lalu, yang biasanya diukur menggunakan angka rata-rata berdasarkan beban kerja normal. Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui penggandaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi. Rated Capacity (Calculated Capacity) diukur berdasarkan penyesuaian kapasitas teoritis dengan faktor produktivitas yang telah ditentukan oleh Demonstrated Capacity. Dihitung melalui penggandaan waktu kerja yang tersedia dengan faktor utilisasi dan efisiensi.

45 Kesimpulan 1. MRP merupakan prosedur yang dirancang untuk menterjemahkan jadwal induk produksi menjadi kebutuhan bersih semua item. 2. Input dari MRP adalah inventory record, bill of material, master production schedule. 3. Output dari MRP adalah Planned order release. 4. Kelancaran proses produksi (terkendalinya perencanaan kebutuhan material/komponen) tidak lepas dari terintegrasinya peran MRP, RCCP, dan CRP.


Download ppt "Perencanaan Kebutuhan Material (Material Requirement Planning)"

Presentasi serupa


Iklan oleh Google