Akuntansi Manajemen Manajemen Berdasarkan Aktivitas Kelompok I

Kelompok 1 Rusni C 301 13 051 Rina Kadim C 301 13 064 Multi Ayu Ashuri C 301 13 086 Andi Ade Ramadana C 301 13 110 Moh Abroor Wijaya C 301 13 112

Pengertian Manajemen Berdasarkan Aktivitas Manajemen berdasarkan aktivitas adalah pendekatan untuk keseluruhan sistem yang terintregrasi dan berfokus pada perhatian manajemen atas berbagai aktivitas dengan tujuan meningkatkan nilai bagi pelanggan dan laba yang dicapai dengan mewujudkan nilai ini jadi, model manajemen berdasarkan aktivitas memiliki dua dimensi yaitu dimensi biaya dan dimensi proses.

Analisis Nilai Proses Analisis Penggerak: Pencarian Akar Pemicu Akar pemmicu (root cause) adalah penyebab yang paling dasar dari suatu aktivitas yang dilakukan. Analisis penggerak bertujuan untuk mengungkapkan akar pemicu. Jadi, analisis penggerak adalah usaha yang dilakukan untuk mengidentifikasi berbagai faktor yang merupakan akar pemicu dari biaya aktivitas.

Analisis Nilai Proses Mengidentifikasi Dan Menilai Isi Nilai Analisis aktivitas adalah proses untuk mengidentifikasi, menjelaskan, dan mengevaluasi berbagai aktivitas yang dilakukan perusahaan. Analisis aktivitas haurs menunjukkan empat hasil: (1) aktivitas apa saja yang dilakukan, (2) berapa banyak orang yang melakukan aktivitas tersebut, (3) waktu dan sumber daya yang dibutuhkan untuk melakukan aktivitas, dan (4) penilaian atas aktivitas bagi perusahaan, termasuk saran untuk memilih dan mempertahankan berbagai aktivitas yang menambah nilai.

Analisis Nilai Proses Mengidentifikasi Dan Menilai Isi Nilai Aktivitas Bernilai Tambah Aktivitas discretionary diklasifikasikan sebagai aktivitas yang bernilai tambah jika secara simultan memenuhi berbagai syarat : ( 1 ) aktivitas yang menyebabkan perubahan kondisi, ( 2 ) perubahan kondisi yang tidak dapat dicapai melalui aktivitas melalui sebelumnya dan ( 3 ) aktivitas yang memungkinkan berbagai aktivitas lainnya dilakukan. Aktivitas Tak Bernilai Tambah Aktivitas ini dapat di identifikasi melalui ketidakmampuannya memenuhi salah satu dari tiga syarat yang disebut di atas. Pelanggaran atas dua syarat pertama adalah conoh umum dari aktivitas tak bernilai tambah.

Peran Standar Kaizen Perhitungan biaya kaizen berkaitan dengan penurunan biaya berbagai produk dan proses yang telah ada. Pengendalian berbagai proses penurunan biaya ini dapat dicapai melalui penggunaan berulang dua subsiklus utama; (1) kaizen atau perbaikan berkelanjutan dan (2) siklus pemeliharaan. Subsiklus kaizen ditentukan oleh rangkaian.

Contoh kasus

Soal 5-9 ( Perhitungan biaya bernilai dan tak bernilai tambah, Kapasitas yang telah digunakan ) Pertimbangkan enam situasi yang independen berikut ini. A. Proses penyisipan manual memerlukan waktu 30 menit dan 8 pon bahan untuk memproduksi suatu produk. Otomatisasi proses penyisipan memerlukan 15 menit dari waktu mesin dan 7,5 pon bahan,. Biaya per jam tenaga kerja adalah $12, biaya per jam mesin adalah $8, dan biaya per pon bahan adalah $10. B. Dengan desain awalnya, suatu roda gigi membutuhkan delapan jam waktu penyetelan. Dengan mendesain ulang roda gigi agar jumlah alur yang dibutuhkan berkurang 50 persen, waktu pencetakan berkurang sebesar 70 perse. Biaya per jam penyetelan adalah $50. C. Saat ini, suatu produk memerlukan enam kali perpindahan. Dengan mendesain ulang tata letak pabrik, jumlah perpindahan bisa dikurangi dari enam menjadi nol. Biaya untuk setiap perpindahan adalah $20.

Soal 5-9 ( Perhitungan biaya bernilai dan tak bernilai tambah, Kapasitas yang telah digunakan ) Waktu pemeriksaan suatu pabrik adalah 16.000 jam per tahun. Biaya pemeriksaan terdiri atas gaji delapan orang pemeriksa yang totalnya sebesar $320.000. Pemeriksaan juga menggunakan perlengkapan dengan biaya $5 per jam pemeriksaan. Perusahaan menghapus komponen yang paling buruk dengan mengeliminasi pemasok berkualitas rendah. Jumlah kesalahan produksi sangat berkurang dengan pemasangan sistem pengendalian proses secara statistik. Perbaikan kualitas lebih lanjut terwujud melalui desain ulang produk sehingga lebih mudah diproduksi. Pengaruh bersihnya untuk mencapai tingkat kesalahan yang mendekati nol dan mengeliminasi kebutuhan akan aktivitas pemeriksaan. Setiap unit dari suatu produk memerlukan enam komponen. Rata-rata jumlah komponen adalah 6,5 karena kegagalan komponen memrlukan pengerjaan ulang dan komponen tambahan. Dengan mengembangkan hubungan dengan pemasok yang tepat dan meningkatkan kualitas komponen yang dibeli, rata-rata jumlah komponen bisa berkurang hingga enam komponen per unit. Biaya per komponen adalah $500. Suatu pabrik memproduksi 100 jenis produk elektronik. Setiap produk membutuhkan rata-rata delapan komponen yang dibeli dari pihak luar. Setiap bagian komponen-komponen tersebut berbeda-beda. Dengan mendesain ulang produk, akan mungkin memproduksi 100 produk sehingga semuanya memilik empat komponen yang sama. Hal ini akan mengurangi permintaan untuk pembelian, penerimaan dan pembayaran tagihan. Perkiraan penghematan dari pengurangan permintaan tersebut adalah $ 900.000 per tahun.

Diminta : Perkirakan Dari biaya tak bernilai tambah yang disebakan oleh setiap aktivitas. Akar pemicu dari biaya aktivitas ( seperti tata letak pabrik, desain proses dan desain produk ) Ukuran pengurangan biaya : eleminasi aktivitas, pengurangan aktivitas, pembagian aktivitas atau pemilihan aktivitas

Penyelesaian Kasus A (0,5) $ 12 - (0,25) $ 8 + (8-7,5) $ 10 $ 9 per Unit B (8-2) $ 50 $ 300 Per Pengaturan C (6-0) $ 20 $ 120 per unit D $ 320,000 + (16.000) $ 5 $ 400.000 per tahun E (6,5-6) $ 500 $ 250 per unit F $ 900.000 per tahun Pemicu Biaya Pengurangan biaya A Proses Desain Pemilihan kegiatan B Desain Produk Penurunan aktivitas C Tata Letak Pabrik Kegiatan eliminasi D Desain Proses Pemilihan kegiatan E Desain Proses Kegiataneliminasi F Desain Produk Berbagai aktivitas

Soal 5-21 ( Standar Bernilai- Tambah Dan Standar kaizen, Biaya Tak Bernilai – Tambah, Variensi Volum, Kapasitas Yang Tidak Digunakan ) Penyelesaian : 1. Tidakditambahkan-ditambahkan penggunaan dan biaya, 2008: Penggunaan Biaya AQ SQ AQ-SQ (AQ-SQ)SP bahan 600.000 480,000 120,000 $ 600.000 teknik 48.000 27,840 20,160 604,800 $1,204,800 KET : AQ = 1,25 × 6 × 80.000; (4 × 6.000) + (10 × 2.400) (AQ untuk mewakili teknik praktis kapasitas aktual mengakuisisi.) SQ = 6 × 80.000; (0,58 × 24.000) + (0,58 × 24.000)

Soal 5-21 ( Standar Bernilai- Tambah Dan Standar kaizen, Biaya Tak Bernilai – Tambah, Variensi Volum, Kapasitas Yang Tidak Digunakan ) Catatan: SP untuk bahan adalah $5; SP teknik adalah $30 ($1,440,000/48.000). Ada tidak ada harga varians karena SP = AP. Unused kapasitas untuk teknik: SP × AQ SP x AU $30 × 48.000 $30 × 46,000 $ 60.000 F Tidak terpakai kapasitas varian

Soal 5-21 ( Standar Bernilai- Tambah Dan Standar kaizen, Biaya Tak Bernilai – Tambah, Variensi Volum, Kapasitas Yang Tidak Digunakan ) 2. Kaizen standar untuk tahun yang akan datang (2009): bahan: SQ = 480,000 + 0.6(120,000)= 552,000 pound teknik: SQ = 27,840 + 0.6(20,160) = 39,936 teknik jam

Soal 5-21 ( Standar Bernilai- Tambah Dan Standar kaizen, Biaya Tak Bernilai – Tambah, Variensi Volum, Kapasitas Yang Tidak Digunakan ) 3. AQ SQ AQ-SQ SP(AQ – SQ) bahan 584,800 552,000 32,800 $. 164.000 U teknik 35,400 39,936 (4,536) 136,080 F Teknik, kaizen standar adalah ukuran dari berapa banyak penggunaan sumber daya yang diperlukan (tahun ini), dan jadi kemajuan diukur dengan membandingkan SQ dengan penggunaan yang sebenarnya, AU, tidak AQ, kegiatan ketersediaan. Rumus AQ-AU, di sisi lain, akan mengukur kapasitas yang tidak terpakai, nomor yang berguna, seperti yang dibahas di bawah ini.

Soal 5-21 ( Standar Bernilai- Tambah Dan Standar kaizen, Biaya Tak Bernilai – Tambah, Variensi Volum, Kapasitas Yang Tidak Digunakan ) Perusahaan gagal untuk memenuhi standar kaizen bahan tapi mengalahkan standar rekayasa. Hasil rekayasa adalah kepentingan tertentu. Penggunaan yang sebenarnya sumber teknik 35,400 jam, dan kegiatan ketersediaan 48.000. Dengan demikian, perusahaan telah menciptakan 12.600 jam kapasitas teknik yang tidak terpakai. Setiap insinyur membawa kapasitas 2.000 jam. Karena insinyur datang dalam seluruh unit, perusahaan sekarang memiliki enam terlalu banyak! Dengan demikian, untuk mewujudkan penghematan aktivitas teknik, perusahaan harus memutuskan cara terbaik untuk menggunakan sumber daya yang tersedia. Satu kemungkinan adalah untuk hanya berbaring dari enam insinyur, sehingga meningkatkan total keuntungan oleh gaji disimpan ($360.000). Kemungkinan lain termasuk penugasan kembali ke kegiatan yang memiliki cukup sumber daya (dengan asumsi mereka bisa menggunakan insinyur, misalnya, pengembangan produk baru mungkin bisa menggunakan enam insinyur). Titik kritis adalah bahwa pengurangan penggunaan sumber daya harus dikonversi ke pengurangan pengeluaran sumber daya, atau upaya telah sia-sia.

Terima Kasih ..