PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL (MRP) BAB - 7

Sebelum penggunaan MRP, perencanaan pengendalian persediaan biasanya dilakukan melalui pendekatan reaktif sbb : Reorder Point Policy, dimana persediaan secara kontinyu diawasi dan pengadaan dilakukan apabila jumlah barang persediaan sudah sampai pada tingkat yang ditentukan. Periodic Order Cycle Policy, dimana persediaan diawasi dan pada setipa periode tertentu jumlah barang ditambahkan agar jumlah persediaan tetap berada pada tingkat persediaan yg telah ditentukan.

Bagi perusahaan manufaktur, kebutuhan akan suatu komponen barang tidak dapat selalu dilakukan secara independen, melainkan sangat tergantung pada produk akhir atau barang induknya (parent item). Sistem MRP mengendalikan agar komponen-komponen yang diperlukan untuk kelancaran produksi dapat tersedia sesuai dengan yang dibutuhkan. MRP membantu manajemen dalam mencapai tujuan perencanaan yang tepat barang, tepat jumlah dan tepat waktu.

TUJUAN MRP Meminimalkan persediaan. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. Komitmen yang realistis. Meningkatkan efisiensi.

KOMPONEN MRP DAFTAR MATERIAL JADWAL INDUK PRODUKSI DATA PERSEDIAAN PERENCANAAN KEBUTUHAN MATERIAL RENCANA PEMBELIAN RENCANA PRODUKSI JANGKA PENDEK

Jadwal Induk Produksi (MPS), merupakan gambaran atas periode perencanaan dari suatu permintaan, termasuk peramalan, backlog, rencana suplai/penawaran, persediaan akhir serta kuantitas yang dijanjikan tersedia. Daftar Material (BOM), definisi lengkap tentang suatu produk akhir meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan, pencampuran atau pembuatan produk akhir itu.

3. Data persediaan, data ini harus dapat menyediakan informasi yang akurat tentang ketersediaan komponen serta seluruh transaksi persediaan, baik yang sudah terjadi maupun yang sedang dalam proses.

DAFTAR ISTILAH Gross Requirements (GR/Kebutuhan Kasar) adalah keseluruhan jumlah item (komponen yang diperlukan pada suatu periode. Scheduled Receipts (SR/Penerimaan yg dijadwalkan) adl jumlah item yang akan diterima pada suatu periode tertentu berdasarkan pesanan yg telah dibuat.

On-hand Inventory (OI/Psd di tangan) yaitu jumlah psd pada akhir suatu periode dg memperhitungkan jumlah psd yg ada ditambah dg jumlah item yg akan diterima/dikurangi dg jumlah item yg dipakai/dikeluarkan dari psd pd periode itu. Net Requirements (NR/Kebutuhan bersih) adl jumlah kebutuhan bersih dari suatu item yg diperlukan untuk dapat memnuhi kebutuhan kasar pada suatu periode yg akan datang.

Planned order releases (PO/pelepasan pemesanan yg direncanakan) adl jumlah item yg direncanakan utk dipesan guna dapat memenuhi perencanaan pd masa datang. Current Inventory (CI) adl jumlah material yg secara fisik tersedia dlm gudang pd awal periode. Allocated adl jumlah psd yg telah direncanakan untuk dialokasikan pd suatu penggunaan tertentu.

Lead Time adl waktu tenggang yg diperlukan untuk memesan (membuat) suatu barang sejak saat pemesanan (pembuatan) dilakukan sampai barang itu diterima (selesai dibuat).

CONTOH Selvina seat merupakan suatu perusahaan yg spesial memproduksi kursi perkantoran. Salh satu jenis kursi yg dibuatnya adl tipe CF-05, yg dibentuk dan struktur produknya adl sbb :

Jadwal Induk Produksi Data Komponen Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 CF-05 120 100 150 Level Part Number DEscription Number of unit needed Make (M) or Buy (B) Lead time (week) 1 2 CF-05 S-311 P-313 A-315 S-322 R-424 R-425 Kursi Kaki Kursi Sandaran Tangan Jok Rangka Jok Busa Kain Jok M B

Data Persediaan Part Number Current Inventory (unit) Allocated Scheduled receipt Due Date (week) CF-05 S-311 P-313 S-322 R-424 R-425 70 20 - 240 10 100 220 50 1 2 6 5

ANALISIS KURSI (CF-05) 1 KAKI KURSI (S-311) 1 JOK (A-315) 1 SANDARAN TANGAN (P-313) 2 RANGKA JOK (S-322) 1 BUSA (R-424) 2 KAIN JOK (R-425) 2

Item Kursi (CF-05) Item kaki Kursi (S-311) Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 120 100 150 SR OI 50 30 NR 70 PO Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 70 150 SR OI 10 NR 60 PO

Sandaran Tangan(P-313) Jok (A-315) Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 140 300 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 140 300 SR 220 OI 80 NR PO Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 70 150 SR OI NR PO

Rangka Jok (S-322) Busa (R-424) Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 70 150 SR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 70 150 SR 50 OI 20 NR 100 PO Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 140 300 SR 100 OI NR 40 PO

Kain Jok (R-425) Week# 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 140 300 SR OI 240 100 NR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 GR 140 300 SR OI 240 100 NR 200 PO

Keputusan Untuk Bagian Pembelian Barang Keputusan Untuk Bagian Produksi Part No. ITEM WEEK NO. AMOUNT S-311 S-322 R-424 R-425 Kaki Kursi Rangka Jok Busa Kain Jok 4 7 2 5 60 150 100 40 300 200 Part No. ITEM WEEK NO. AMOUNT CF-05 A-315 Kursi Jok 5 8 3 6 70 150

LOT SIZING LOT FOR LOT PENYEIMBANGAN SEBAGIAN PERIODE KUANTITAS PESANAN PERIODE

LOT FOR LOT (LFL) Metode ini berdasarkan pada ide menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dg yg diperlukan saja. Kelemahan : Apabila terjadi keterlambatan dlam pengiriman barang, Jika Psd berupa: 1) Bahan baku ~mengakibatkan terhentinya produksi. 2) Barang Jadi ~ menyebabkan tdk terpenuhinya keinginan pelanggan

Contoh : PT. Edherlite, suatu perusahaan yg bergerak di bidang pembuatan lampu hias, memp kebutuhan atas suatu komponen selama 8 minggu berturut-turut sbb : 30, 40,50,40,60,30,40,30 unit. Biaya pemesanan sebesar Rp. 50.000,- utk setiap pesanan & Biaya penyimpanan sebesar Rp. 500 per unit/minggu.

Analisis : Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 8 x Rp. 50.000 = Rp. 400.000 Biaya Penyimpanan = 0 Biaya Total Persediaan = Rp. 400.000 Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd 30 40 50 60

PENYEIMBANGAN SEBAGIAN PERIODE Metode ini digunakan untuk menentukan Ukuran Lot bagi kebutuhan yg tidak seragam. Rumus Economic Part Period (EPP) :

Lama penyimpanan (Periode) Akumulasi Periode-Bagian Contoh Yg Sama : EPP = Rp. 50.000/Rp. 500 = 100 periode-bagian Periode Kebutuhan Lama penyimpanan (Periode) Periode-bagian Akumulasi Periode-Bagian (1) (2) (3) (4) (5) 1 30 1,2 40 1,2,3 50 2 100 140 4 4,5 60 4,5,6 120 7 7,8

Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 3 x Rp. 50.000 = Rp. 150.000 Biaya Penyimpanan = 290 x Rp. 500 = Rp. 145.000 Biaya Total Persediaan = Rp. 295.000 Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd 30 120 90 40 50 130 60 70

KUANTITTAS PESANAN PERIODE (POQ) Metode ini merup pengembangan dari EOQ untuk jumlah permintaan yg tidak sama dlm beberapa periode. Rumus POQ

Dgn menggunakan contoh yang sama : D = 320 unit / 8 minggu = 40 unit/minggu

Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 4 x Rp. 50.000 = Rp. 200.000 Biaya Penyimpanan = 140 x Rp. 500 = Rp. 70.000 Biaya Total Persediaan = Rp. 270.000 Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd 30 70 40 50 90 60

KUANTITAS PESANAN EKONOMIS (EOQ) Dgn menggunakan contoh yang sama : D = 320 unit / 8 minggu = 40 unit/minggu

Biaya Total Psd = By Pemesanan + By Penyimpanan Biaya Pemesanan = 4 x Rp. 50.000 = Rp. 200.000 Biaya Penyimpanan = 260 x Rp. 500 = Rp. 130.000 Biaya Total Persediaan = Rp. 330.000 Minggu 1 2 3 4 5 6 7 8 Kebutuhan Bersih Rencana Penerimaan Proyeksi Psd 30 90 40 50 60

Kesimpulan