Manajemen Pergudangan 08. Layout Gudang TIM Logistik Bisnis Manajemen Pergudangan

The Importances of Layout Tujuan utama desain layout gudang adalah minimalisasi biaya: Biaya konstruksi dan instalasi fasilitas gudang Biaya pemindahan barang (material handling cost) Biaya operasional, pemeliharaan (maintenance), safety cost. Keuntungan desain layout gudang: Meningkatkan produktivitas operasi Mengurangi waktu tunggu operasi (delay) Mengurangi proses material handling Mempermudah proses pengawasan operasional Mempermudah pengaturan ulang layout Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Layout gudang merupakan integrasi total dari seluruh elemen proses operasi yang menjadi satu kesatuan unit proses Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Waktu proses perpindahan material antar proses operasi bisa dikurangi dengan jalan mengurangi jarak perpindahan tersebut. Semakin dekat jarak perpindahan maka akan semakin baik. Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Desain layout gudang dibuat sebaik mungkin untuk menghindari adanya gerakan balik (back-tracking), gerakan memotong (cross-movement), dan kemacetan (congestion), sehingga material bisa terus bergerak dari antar operasi tanpa perlu ada hambatan. Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Pergerakan manusia, material, sarana kerja, dan peralatan penunjang proses operasi lainnya terjadi dalam suatu ruang proses operasi yang memiliki 3 dimensi (x,y,z) atau memiliki aspek volume (cubic space) dan tidak hanya aspek luas (floor space). Karena itu faktor dimensi ruangan ini perlu dipertimbangkan dalam desain layout gudang. Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Desain layout gudang yang baik bisa menciptakan kenyamanan bagi pekerja sehingga menimbulkan kepuasan kerja dan produktivitas pekerja bisa meningkat. Keselamatan kerja semakin terjamin dengan desain layout gudang yang dibuat jauh dari sumber bahaya yang bisa membahayakan keselamatan pekerjanya. Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Efektifitas dan efisiensi desain layout gudang bisa tercapai jika layout yang ada dibuat fleksibel untuk penyesuaian atau pengaturan kembali (relayout) di tengah kondisi ekonomi yang sangat kompleks dan cepat berubah. Sehingga layout yang baru dapat dibuat dengan cepat dan murah. Versi / Revisi : 1/0

Bacic Principles of WH Design Basic Principles Integrasi Total Minimum jarak material handling Aliran proses kerja Pemanfaatan ruang Kepuasan & Keselamatan kerja Fleksibilitas Versi / Revisi : 1/0

Why We Should Improve? Alasan mengapa harus memperbaiki desain layout gudang: Menaikkan output proses (produktivitas) Mengurangi waktu tunggu operasi Mengurangi proses material handling Penghematan penggunaan areal proses operasi Pemanfaatan fasilitas gudang lebih optimal Mempersingkat proses operasi gudang Mengurangi risiko kesehatan & keselamatan kerja pegawai Mempermudah aktivitas supervisi Mengurangi kemacetan dan kesimpang-siuran aliran barang Mengurani faktor yang bisa mempengaruhi kualitas barang Versi / Revisi : 1/0

When We Should Improve? Desain ulang layout gudang dilakukan pada saat: Adanya perubahan barang yang akan dikelola Adanya perubahan lokasi gudang pada suatu daerah yang di-cover Adanya perubahan jumlah barang yang dikelola, sehingga semua fasilitas produksi yang ada harus disesuaikan Adanya keluhan – keluhan dari pekerja terhadap kondisi area verja yang kurang memenuhi persyaratan tertentu Adanya kemacetan (bottlenecks) dalam aktivitas pemindahan material, gudang yang terlalu sempit, dsb.

Beberapa faktor yang perlu dipertimbangkan dalam menentukan besar kapasitas gudang antara lain: Besar ukuran masing-masing barang yang akan disimpan. Waktu tenggang dari pesanan barang; Jumlah atau banyaknya barang yang harus disimpan dan frekuensi keluar masuknya barang. Faktor resiko yang hendak diterapkan oleh pihak manajemen gudang, faktor ini meliputi: Faktor kehabisan barang Faktor kekurangan tempat penyimpanan pada saat barang tiba di gudang Versi / Revisi : 1/0

Layout gudang harus memperhatikan jenis barang yang disimpan. Jenis barang yang disimpan di gudang pada umumnya dikategorikan ke dalam 2 kelompok yaitu: Barang dengan frekuensi keluar masuk yang cepat (fast moving) Barang dengan frekuensi keluar masuk yang lambat (slow moving) Berdasarkan jenis barang tersebut, layout gudang dapat dibentuk dalam beberapa layout, yaitu: Arus garis lurus sederhana Arus ‘U’ Arus ‘L’ Versi / Revisi : 1/0

Arus Garis Lurus Sederhana Versi / Revisi : 1/0

Arus ‘U’ Versi / Revisi : 1/0

Arus ‘L’ Versi / Revisi : 1/0

Prinsip Merancang Layout Gudang [1] Barang-barang fast moving diletakkan dekat dengan pintu keluar Barang-barang slow moving diletakkan jauh dari pintu keluar Jalan masuk dan jalan keluar harus diatur sedemikian rupa agar memudahkan keluar masuk barang baik dengan atau tanpa bantuan alat pemindah. Bila frekuensi keluar masuk barang sangat tinggi, maka pisahkan antara pintu masuk dan ke luar. Minimasi rintangan keluar masuk barang Lorong/gang harus memiliki lebar sedikit lebih besar dibanding alat pemindah yang digunakan Versi / Revisi : 1/0

Prinsip Merancang Layout Gudang [1] Tumpukan barang harus diletakkan pada tempatnya masing-masing agar lorong-lorongnya mudah dilalui. Jagalah jangan sampai tumpukannya menonjol ke luar, sehingga menyempitkan lorong dan akan terlihat kurang rapi Usahakan tersedia ‘gudang sementara’, berupa tempat untuk meletakkan barang-barang sambil menunggu penempatan atau pengeluaran barang. Sekaligus dapat digunakan untuk tempat pemeriksaan kualitas dan kuantitas barang. Siapkan pintu darurat sebagai jalan keluar dan masuk apabila akan menanggulangi kebakaran ataupun musibah lainnya. Usahakan letaknya mudah dijangkau, mudah diketahui, bentuknya cukup lebar, dan bahannya harus kuat dan tahan api. Versi / Revisi : 1/0

TATA LETAK (Lay Out) Tata Letak (Lay Out) Dampak Strategis (Lay Out) Merupakan salah satu keputusan untuk menentukan efisiensi Operasi gudang perusahaan dalam jangka panjang. Dampak Strategis (Lay Out) Desain sistem produksi/ kerja di Gudang. Daya saing perusahaan dlm hal kapasitas. Fleksibilitas. Mutu kehidupan kerja. Versi / Revisi : 1/0 20

OBJECTIVES OF THE LAYOUT Menciptakan simplifikasi proses produksi. Minimisasi biaya material handling. Mendapatkan penggunaan luas lantai/ ruangan yang efektif. Mendapatkan kepuasan karyawan serta kemauan kerja. Menghindari pengeluaran kapital yang tidak begitu penting, mendorong efektifitas penggunaan karyawan. Versi / Revisi : 1/0 21

JENIS TATA LETAK Beberapa Pendekatan Lay Out yg telah dikembangkam: Tata letak dengan Posisi tetap  untuk memenuhi kebutuhan tata letak untuk proyek–proyek besar dan sangat memakan tempat, seperti kapal dan gedung. Tata letak ini merupakan suatu proyek yg ingin mempertahankan karyawan dan peralatan bekerja dalam satu wilayah kerja. Tata letak yang berorientasi dengan proses  menyangkut produksi yg jumlah produknya kecil, namun banyak variasinya (disebut produk terputus atau “job Shop “). Versi / Revisi : 1/0 22

JENIS TATA LETAK Tata letak kantor  menempatkan pekerja, perlengkapan karyawan, dan ruang (kantor) bagi karyawan agar informasi dapat berjalan dengan lancar. Versi / Revisi : 1/0 23

JENIS TATA LETAK Tata letak retail/ sektor jasa  Mengalokasikan tempat atau rak–rak dan memberikan tanggapan pd perilaku konsumen. Versi / Revisi : 1/0 24

JENIS TATA LETAK Tata letak Gudang  merupakan paduan antara ruang dan penanganan bahan baku. Versi / Revisi : 1/0 25

JENIS TATA LETAK Tata letak yg berorientasi pada produk  Mengusahakan pemanfaatan maksimal atas karyawan dan mesin – mesin pd produksi yg berulang. Versi / Revisi : 1/0 26

5. Mezzanines [1] Loteng ini biasanya digunakan untuk menempatkan rak tempat penyimpanan barang yang bersifat slow moving Atau tempat penyimpanan barang yang ringan dan tidak perlu material handling yang rumit Versi / Revisi : 1/0

5. Mezzanines [2] Versi / Revisi : 1/0

Urutan Proses PTLG Pemilihan Lokasi Outflow-Inflow Routing Sheet Operation Process Chart (OPC) Tabel Skala Prioritas (TSP) Routing Sheet Activity Relationship Diagram (ARD) Multi Product Process Chart (MPPC) Activity Relationship Chart (ARC) Material Handling Cost(MHC) Area Allocation Diagram (AAD) From To Chart (FTC) Template

Pemilihan Lokasi Metode Pemeringkatan Faktor (AHP) Tetapkan faktor-faktor yg mempengaruhi pemilihan lokasi Tetapkan bobot masing-masing faktor Buat skala faktor (1-10 atau 1-100) Analisis Titik Impas Lokasi Plot biaya tetap & biaya variabel untuk masing-masing lokasi Metode Pusat Gravitasi Model Transportasi

Operation Process Chart (OPC) OPC adalah suatu diagram yang menggambarkan langkah-langkah proses yang dijalani oleh barang, meliputi urutan proses operasi dan pemeriksaan. OPC berisi informasi: Deskripsi proses bagi setiap kegiatan/ aktivitas Waktu penyelesaian masing-masing kegiatan Peralatan/ sarana kerja yang digunakan Persentase scrap dari aktivitas

Routing Sheet Routing Sheet digunakan untuk menghitung jumlah fasilitas/ sarana kerja yang dibutuhkan

Multi Product Process Chart (MPPC) Dalam konteks produksi, diuraikan berbagai jenis bahan baku yang digunakan untuk menghasilkan sebuah produk Deskripsi Peralatan Nomor Komponen Jumlah mesin 100 200 300 400 Teoritis Aktual Receiving Meja Pabrikasi ………………………………………………………………………

Material Handling Cost(MHC) Penghitungan biaya penanganan barang dengan memperhatikan aliran barang di dalam fasilitas/ sarana kerja Beberapa jenis aliran barang dalam gudang Aliran barang lurus sederhana “I” Aliran barang “U” Aliran barang “L”

From To Chart (FTC) Merupakan penggambaran tentang berapa total MHC, dari suatu fasilitas/ sarana kerja yang satu ke fasilitas/ sarana kerja lainnya. A B C D Jumlah 10 20 30 60 - 40 80 150 Ke Dari A = Mesin ke-1 B = Mesin ke-2 C = Mesin ke-3 S = Mesin ke-4

Outflow-Inflow Outflow adalah untuk melihat koefisien ongkos yang keluar dari suatu fasilitas/ sarana kerja A B C D 0.25 0.6 1.5 - 2 0.5 0.3 Ke Dari

Outflow-Inflow Inflow adalah untuk melihat koefisien ongkos yang masuk ke suatu fasilitas/ sarana kerja A B C D 0.33 1.0 0.37 - 0.5 0.66 0.12 Ke Dari

Tabel Skala Prioritas (TSP) Merupakan urutan prioritas berdasarkan data yang diperoleh dari OutFlow atau InFlow (pilih salah satu) Berdasarkan OutFlow Prioritas I II III IV V A D C B

Activity Relationship Diagram (ARD) Menerapkan hasil TSP ke dalam suatu diagram untuk menyusun tingkat kedekatan berdasarkan prioritas yang telah dibuat Untuk kasus di atas, dapat dibuat layout fasilitas/ sarana kerja sebagai berikut: A D C B

Activity Relationship Chart (ARC) Dalam sebuah gudang pada umumnya terdapat sejumlah kegiatan atau aktivitas. Setiap kegiatan atau aktivitas tersebut saling berhubungan (berinteraksi) antara satu dengan lainnya, dan yang paling penting diketahui bahwa setiap kegiatan tersebut membutuhkan tempat untuk melaksanakannya. Aktifitas atau kegiatan tersebut di atas dapat berupa aktivitas proses operasi, administrasi, inventory, dll. Sebagaimana diketahui di atas bahwa setiap kegiatan atau aktifitas tersebut saling berhubungan antara satu dengan lainnya ditinjau dari beberapa kriteria, maka dalam perencanaan tata letak gudang harus dilakukan penganalisaan yang optimal. Teknik yang digunakan sebagai alat untuk menganalisa hubungan antar aktifitas yang ada adalah Activity Relationship Chart (ARC).

Activity Relationship Chart (ARC) Teknis ARC dikemukakan oleh Richard Muthe, dengan tahapan berikut: Hubungan antar aktifitas ditunjukkan dengan tingkat kepentingan hubungan antar aktifitas tersebut yang dikonversikan dalam bentuk huruf, sebagai berikut : No. TINGKAT KEPENTINGAN KODE WARNA 1 SANGAT PERLU A MERAH 2 SANGAT PENTING E KUNING 3 PERLU I HIJAU 4 TIDAK BERPENGARUH O BIRU 5 TIDAK PENTING U PUTIH 6 TIDAK PERLU X COKLAT

Activity Relationship Chart (ARC) Alasan untuk menyatakan tingkat kepentingan tersebut adalah sbb: Menggunakan catatan yang sama Menggunakan personil yang sama Menggunakan ruang yang sama Tingkat hubungan personil Tingkat hubungan kertas kerja Urutan aliran kertas Melakukan aliran kerja yang sama Menggunakan peralatan dan fasilitas yang sama Ribut, kotor, getaran, debu, dan lain-lain Lain-lain yang mungkin perlu

Activity Relationship Chart (ARC) Untuk mempermudah penganalisaan selanjutnya maka hubungan antar aktivitas tsb dibuat ke dalam kertas kerja (work sheet) yang dibuat sbb: WORK SHEET FOR ACTIVITY RELATIONSHIP CHART NO. ACTIVITY DEGREE OF CLOSENESS A E I O U X 1 Rec.& Shipp. 2 - 5 3, 4, 8 6, 7 Stock Room 1, 5 3 Tool Rom 4, 5 1, 2 6, 7, 8 4 Maintenance 3, 5 1, 2, 8 Production 2, 3, 4 6 Locker Room 7 8 1, 2, 3 Food Service 1,2,3 3, 8 Office

Activity Relationship Chart (ARC) 8. Office 7. Food Service 6. Locker Room 5. Production 4. Maintenance 3. Tool Room 2. Stock Room 1. Rec & Shipp A O O O O I A A U A U U A U U O U U O E U U E O I E O U TINGKAT KEPENTINGAN KODE WARNA SANGAT PERLU A MERAH SANGAT PENTING E KUNING PERLU I HIJAU TIDAK BERPENGARUH O BIRU TIDAK PENTING U PUTIH TIDAK PERLU X COKLAT

Area Alocation Diagram (AAD) Area Alocation Diagram merupakan lanjutan dari ARC. Dimana dalam ARC telah diketahui kesimpulan tingkat kepentingan antar aktivitas dengan demikian berarti bahwa ada sebagian aktivitas harus dekat dengan aktivitas yang lainnya dan ada juga sebaliknya. Atau dapat dikatakan bahwa hubungan antar aktivitas mempengaruhi tingkat kedekatan antar tata letak aktivitas tersebut. Kedekatan tata letak aktivitas tersebut ditentukan dalam bentuk Area Alocation Diagram. Adapun dasar pertimbangan dalam prosedur pengaloaksian area ini adalah sebagai berikut : Aliran produksi, material, peralatan ARC, informasi aliran, aliran personil, hubungan fisikal Tempat yang dibutuhkan ARD AAD ini merupakan lanjutan penganalisaan tata letak setelah ARC, maka sesuai dengan persoalan ARC di atas maka dapat dibuat AAD-nya. AAD merupakan Template secara global informasi yang dapat dilihat hanya pemanfaatan area saja, sedangkan gambar visualisasi secara lengkap dapat dilihat pada template yang merupakan hasil akhir dari penganalisaan dan perencanaan tata letak gudang.

Area Alocation Diagram (AAD) RECEIVING & SHIPPING STOCK ROOM TOOL ROOM PRODUCTION MAINTENANCE LOCKER ROOM FOOD SERVICE OFFICE

Template Template merupakan suatu gambaran yang telah jelas dari tata letak gudang yang akan dibuat dan merupakan gambaran detail dari AAD yang telah dibuat. Informasi yang dapat dilihat pada Template: Tata letak kantor dan peralatannya Tata letak ruang proses operasional yang ada di gudang, misalnya jalan, kantin, sarana olah raga, dan lain-lain. Tata letak bagian operasional, misalnya receiving, storage, assembling, shipping. Aliran setiap material, mulai dari receiving sampai dengan shipping

KESIMPULAN-Urutan Proses PTLG Pemilihan Lokasi Outflow-Inflow Operation Process Chart (OPC) Tabel Skala Prioritas (TSP) Routing Sheet Activity Relationship Diagram (ARD) Multi Product Process Chart (MPPC) Activity Relationship Chart (ARC) Material Handling Cost(MHC) Area Allocation Diagram (AAD) From To Chart (FTC) Template

T E R I M A K A S I H