Seven Quality Control Tools MAN 344 : MANAJEMEN MUTU PERTEMUAN 11-14 Seven Quality Control Tools Nur Hadi Wijaya, STP, MM

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e What Is Quality? “The degree of excellence of a thing” (Webster’s Dictionary) “The totality of features and characteristics that satisfy needs” ( ASQC) Fitness for use © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 2

PRODUK BERKUALITAS KUALITAS : Memenuhi kepuasan konsumen KUALITAS : Karakteristik fisik/non fisik (yang membentuk produk/jasa) yang dapat membedakan suatu produk dari produk lainnya yang berasal dari saingannya atau grade dari suatu produk yang sama untuk membedakan dengan grade lainnya 3 3

Kesesuaian Mutu Untuk Konsumen Pemasaran Pengertian Kualitas Perspektif Produsen Perspektif Konsumen Produksi Penyesuaian Kualitas Penyesuaian untuk spesifikasi Biaya Desain Kualitas Karakteristik kualitasHarga Kesesuaian untuk digunakan konsumen

Peningkatan Penjualan MANFAAT KEUNTUNGAN Pengembangan kualitas Meningkatkan keuntungan Peningkatan Penjualan Mengembangkan respon Meninggikan harga Mengembangkan reputasi Menurunkan biaya Meningkatkan produktifitas Menurunkan rework dan potongan biaya Menurunkan biaya jaminan

Total Quality Management Quality Control Quality Assurance Total Quality Control Total Quality Management 6 6

Quality Control Quality Assurance Sistem di mana kualitas produk/jasa yang dihasilkan untuk memenuhi kebutuhan konsumen dihasilkan dari proses produksi yang ekonomis Quality Assurance Jaminan mutu suatu produk sehingga konsumen dapat membeli produk dengan yakin dan percaya, serta menggunakan produk tersebut untuk jangka waktu tertentu 7 7

Sistem yang efektif untuk mengintegrasikan pengem- Total Quality Control Sistem yang efektif untuk mengintegrasikan pengem- bangan, pemeliharaan dan peningkatan kualitas yang dilakukan beberapa kelompok dalam organisasi dalam memenuhi kebutuhan konsumen Total Quality Management Filosofi dan prinsip yang merupakan dasar peningkatan kinerja organisasi 8 8

Manajemen Kualitas Membangun SDM Siklus PDCA ( Plan - Do - Check - Action ) Q merupakan fungsi dari Q, C, D, S, M (Quality, Cost, Delivery, Safety, Morale) Alat bantu : “ 7 old and new tools” 2 jargon : 1. Customer is the King 2. The next process is your customer 9 9

Dimensions Of Product Quality (Garvin) 1. Performance basic operating characteristics 2. Features “extra” items added to basic features 3. Reliability probability product will operate over time © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 3

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e 4. Conformance meeting pre-established standards 5. Durability life span before replacement 6. Serviceability ease of getting repairs, speed & competence of repairs © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 4

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e 7. Aesthetics look, feel, sound, smell or taste 8. Safety freedom from injury or harm 9. Other perceptions subjective perceptions based on brand name, advertising, etc © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 5

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Service Quality 1. Time & Timeliness customer waiting time, completed on time 2. Completeness customer gets all they asked for 3. Courtesy treatment by employees © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 6

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e 4. Consistency same level of service for all customers 5. Accessibility & Convenience ease of obtaining service 6. Accuracy performed right every time 7. Responsiveness reactions to unusual situations © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 7

SAMURAI WITH SEVEN PORTABLE WEAPONS 15 15

7 Hoyo (Hood) Kabuto (Helmet) Gusoku (armor) Tachi (long sword) Yumi (bow) Katana (sword) 7 Ya (arrow) 16 16

Seven Quality Control Tools 1. Fishbone diagram 2. Flowcharts 3. Check sheets 4. Pareto analysis 5. Histograms 6. Scatter diagrams 7. Control charts © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 37

1. Diagram Sebab-Akibat Diagram Sebab-Akibat (juga dikenal sebagai Diagram Tulang Ikan) merupakan alat analisa yang dapat Anda gunakan untuk : Mengkategorikan berbagai sebab potensial dari suatu masalah atau pokok persoalan dengan cara yang rapi Menganalisis apa yang sesungguhnya terjadi dalam suatu proses Mengajarkan kepada tim dan individu tentang proses serta prosedur saat ini atau yang baru

2. Flowchart (Bagan Arus Proses) Bagan Arus Proses merupakan suatu alat perencanaan dan analisis yang digunakan untuk : Mendefinisikan dan menganalisis proses manufaktur, perakitan atau jasa Menyusun gambar proses tahap-demi-tahap untuk tujuan analisis, diskusi, atau komunikasi Mendefinisikan, membakukan, atau menemukan wilayah-wilayah perbaikan dalam proses

3. Check Sheet (Lembar Periksa) Gunakan Lembar Periksa sebagai alat pengumpul- data dan interpretasi bila Anda bermaksud untuk : Membedakan antara opini dan fakta Mengumpulkan data mengenai seberapa sering suatu persoalan terjadi Mengumpulkan data mengenai jenis persoalan yang terjadi

4. Bagan Pareto Bagan Pareto merupakan grafik batang khusus yang dapat digunakan sebagai alat interpretasi dalam : Menentukan frekuensi atau tingkat kepentingan relatif dari berbagai persoalan atau sebab Memfokuskan pada pokok persoalan vital dengan cara mengurutkan berdasarkan kepentingan

5. Histogram Histogram adalah bagan batang jenis khusus yang dapat Anda gunakan untuk : Menyampaikan informasi mengenai variasi dalam suatu proses Mengambil keputusan dengan memusatkan perhatian pada upaya perbaikan

6. (Scatter Diagram) Diagram Tebar Diagram Tebar merupakan alat interpretasi data yang akan digunakan untuk : Menguji seberapa kuat hubungan antara dua variable (misalnya, hubungan antara biaya iklan dengan penjualan, lama pengalaman dengan kinerja karyawan, dll.) Memastikan “firasat” akan hubungan sebab-akibat langung antara jenis-jenis variabel Menentukan jenis hubungan (positif, negatif, dll.)

7. Peta Kontrol (Control Chart) KEGUNAAN BKM (Vincent, 1998) Menentukan apakah proses berada dalam pengendalian statistik. Memantau terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum. Menentukan kemampuan proses (proses capability)

1. C.E. DIAGRAM (Diagram Sebab Akibat) ~ MANFAAT : mengarahkan diskusi faktor sebab dominan petunjuk pengumpulan dan pencatatan data menunjukkan kemampuan pekerja Menggambarkan hubungan sebab~akibat ~ GUNA menganalisa kondisi aktual perbaikan mutu efisiensi sumber daya  biaya eliminasi kondisi ~ cacat / keluhan konsumen standarisasi 25 25

Kelompok analisa masalah Anak panah “tulang”  penyebab TAHAPAN Kelompok analisa masalah Anak panah “tulang”  penyebab sebelah kanan  masalah mutu Identifikasi evaluasi 26 26

CONTOH “ Sangat sulit mengontrol kualitas pada saat proses berlangsung karena banyak sekali faktor yang mempengaruhi kualitas dan faktor-faktor tersebut saling terkait ” IDE Cari hubungan antar faktordengan cara mencari hubungan sebab akibatnya dengan tanda panah sbb : Moisture content (m) Steam pressure (P) Reaction Liquid temperature (t) Yield (y) Yield (y) dipengaruhi oleh moisture content ‘m’. The content ‘m’ dipengaruhi oleh reaction liquid temp. (t). The temperature ‘t’ dipengaruhi oleh steam pressure ‘P’. 27 27

Cara membuat CE Diagram Step 1. Tentukan karakteristik Step 2. Tuliskan pada sebelah kanan. Gambarkan panah dari arah kiri ke arah kanan. Step 3. Buatlah daftar semua faktor yang mempengaruhi karakteristik tersebut ( di lembar kertas lain) (Brain Storming) Step 4. Temukan hubungan sebab akibat antar faktor. (relation of perents-children). Ex. Temp. of solution effects reaction. Yield (y) Yield (y) Temp. of solution Crystalization hours Moisture content 28 28

Step 5. Tulis faktor utama yang menyebabkan terjadinya karakteristik tersebut. Biasanya per tahapan proses. Step 6. Pada setiap cabang tulis secara rinci faktor yang mempengaruhi terjadinya karakteristik tersebut. Raw material Raw material Raw material Raw material Yield (y) Catalyzer Transportation Moisture content Yield (y) Raw material Catalyzer Transportation Moisture content Temp. Steam Pressure 29

Step 7. Lanjutkan langkah 6 sampai semua sebab terjadinya karakteristik tersebut tergambar pada diagram Step 8. Lihat kembali dan tambahkan bila perlu faktor lain yang belum ada padadiagram 30 30

Fishbone Diagram Measurement Human Machines Quality Problem Faulty testing equipment Poor supervision Out of adjustment Incorrect specifications Lack of concentration Tooling problems Improper methods Inadequate training Old/worn Quality Problem Inaccurate temperature control Defective from vendor Poor process design Ineffective quality management Not to specifications Dust and Dirt Material- handling problems Deficiencies in product design Environment Materials Process © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e

Langkah 4 : Menemukan sebab-akibat potensial dengan cara sumbang saran Tempat Prosedur Sistem Manusia Kebijakan Laporan anggaran akhir bulan terlambat Tidak ada tempat gabungan untuk meletakkan informasi Jumlah kompuetr yang ada tidak cukup Tidak ada prosedur yang tetap Prosedur tidak mengikuti Data terlambat Tidak jalan Terlalu lambat Tidakbertanggung jawab Sistem mati Rumit Tidak ada kebijakan yang tetap Data tidak lengkap

2. Penyusunan Bagan Arus Proses (FLOWCHART) Penyusunan Bagan Arus Proses terdiri dari empat langkah utama : Langkah 1 : Menyiapkan sesi Bagan Arus Proses Langkah 2 : Mengidentifikasi tugas-tugas proses utama Langkah 3 : Menggambarkan Bagan Arus Proses Langkah 4 : Menganalisis Bagan Arus Proses

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e A Flowchart © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 39

3. Lembar Periksa (Check Sheet) Lembar periksa adalah suatu alat sederhana yang digunakan untuk mencatat dan mengklasifikasi data yang telah diamati. Tujuan : Memudahkan proses pengumpulan data terutama untuk mengetahui bagaimana sesuatu masalah sering terjadi. Memilah data ke dalam kategori yang berbeda seperti penyebab-penyebab, masalah-masalah dan lain-lain. Menyusun data secara otomatis, sehingga data itu dapat dipergunakan dengan mudah. Memisahkan antara opini dan fakta. 35

3. CHECK SHEET Fungsi Menyajikan data yang berhubungan dgn : Distribusi proses produksi Defective item Defective location Defective cause Check up confirmation 36 36

Penyusunan Lembar Periksa Penyusunan Lembar Periksa terdiri dari lima langkah utama : Langkah 1 : Memperjelas sasaran pengukuran Anda Langkah 2 : Mengidentifikasi apa yang Anda ukur Langkah 3 : Menentukan waktu atau tempat yang akan diukur Langkah 4 : Mengumpulkan data Langkah 5 : Menjumlahkan data

Langkah 1 : Memperjelas sasaran pengukuran Apa masalahnya? Mengapa data harus dikumpulkan? Siapa yang akan menggunakan informasi yang dikumpulkan dan informasi yang sebenarnya mereka inginkan? Siapa yang mengumpulkan data? Langkah 2 : Mengidentifikasikan apa yang akan diukur Judul : Keluhan pelanggan bulan juni kategori : pengiriman terlambat, pengemudi yang kasar, penagihan yang tidak sesuai, dll. 38

Langkah 3: Menentukan Waktu Atau Tempat Yang Akan Diukur Informasi berdasarkan waktu dan / tempat. Langkah 4: Mengumpulkan Data Catat setiap peristiwa langsung pada lembar periksa. Dilarang : menunda mencatat informasi hingga akhir hari atau hingga beristirahat, dikhawatirkan lupa. Langkah 5: Menjumlahkan Data Menjumlahkan semua kejadian (misalnya, berapa banyak terlambat mengirim minggu ini, berapa banyak penagihan yang tidak sesuai, dll) 39

Keluhan pelanggan minggu pertama bulan juni Jenis Keluhan Senin 1/6/00 Selasa 2/6/00 Rabu 3/6/00 Kamis 4/6/00 Jumat 5/6/00 Sabtu 6/6/00 Total Pengiriman terlambat I II 8 Pengemudi Kasar III 7 Penagihan tidak sesuai IIII IIIII 24 Salah Kirim 12 10 11 9 5 40

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Check Sheet COMPONENTS REPLACED BY LAB TIME PERIOD: 22 Feb to 27 Feb 1998 REPAIR TECHNICIAN: Bob TV SET MODEL 1013 Integrated Circuits |||| Capacitors |||| |||| |||| |||| |||| || Resistors || Transformers |||| Commands CRT | © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 40

Nata de coco Tanggal : 14/05/2007 2 Supervisor : Agus Tanda tangan : Contoh check sheet dalam produksi nata de coco Product : Nata de coco Tanggal : 14/05/2007 Shift : 2 Supervisor : Agus Line : Tanda tangan : Jumlah/Batch : 100 Jenis kerusakan Jumlah Total Isi kurang IIII 4 Bocor II 2 Posisi tutup miring III 3 Cembung I 1 Keterangan : Terjadi pada akhir batch 42 42

STRATIFIKASI ~ MANFAAT : mencari penyebab utama faktor kualitas memisahkan data (kategorisasi) sesuai dengan kelompok datanya memudahkan pengambilan keputusan  peta kontrol mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi 43 43

Mencari faktor penyebab utama kategorisasi Stratifikasi Mencari faktor penyebab utama Ilustrasi : Mud stratum Sand stratum Stone stratum Rock 44 44

Contoh : analisa produk cacat distratifikasi berdasarkan penemuan operatornya. Operators Production (in pieces) Defectives (Pieces) Defective Percentage Tanaka 75 20 26.7 % Sato 62 12 19.4 % Kohmo 63 8 12.7 % Total 200 40 20.0 % Statify the defectives by the material suppliers Suppliers Production (in pieces) Defectives (Pieces) Defective Percentage Asahi chemical Co. 124 26 21.0 % Yuhi Chemical Co 76 14 18.4 % Total 200 40 20.0 % 45 45

4. Diagram pareto Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah. yaitu memprioritaskan sebab-sebab dari yang paling penting hingga ke yang paling tidak penting). Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan pentingnya melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab dari masalah itu dalam bentuk yang signifikan. Tim perlu mengevaluasi upaya perbaikan yang telah dibuat (untuk menunjukkan apakah benar-benar meningkat atau tidak). 46

Keuntungan Membawa suatu visual impact, memperlihatkan golongan kecil karakteristik vital yang membutuhkan perhatian. Contoh dari golongan kecil vital adalah : konsumen menghitung untuk banyaknya sisa atau rework biaya nonkompromis menghitung mayoritas konsumen complain, pemasok yang menghitung mayoritas bagian yang rusak, menghitung banyaknya proses yang downtime, menghitung tingginya biaya penyimpanan (Besterfield, 1995). 47

Menyusun Bagan Pareto Menyusun Bagan Pareto meliputi lima langkah utama : Langkah 1 : Mengidentifikasi kategori masalah atau sebab yang akan dibandingkan Langkah 2 : Memilih suatu satuan pengukuran standar dan periode waktu untuk dipelajari Langkah 3 : Mengumpulkan dan meringkas data Langkah 4 : Menggambarkan sumbu horizontal dan vertikal Langkah 5 : Memetakan batang-batang Bagan Pareto

A Pareto Chart 10 20 30 40 50 60 70 (64) Percent from each cause (13) 10 20 30 40 50 60 70 (64) Percent from each cause (13) (10) (6) (3) (2) (2) Poor Design Defective parts Machine calibrations Operator errors Wrong dimensions Defective materials Surface abrasions Causes of poor quality © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 38

Per cent of Compodition Pareto Diagram Catatan produk cacat Date : Jumlah yang diinspeksi N = 2160 Defective Item Number of Defectives Per cent Defective Per cent of Compodition Head defective (Hd) 99 4.6 % 47.4 % Material defectives (Md) 13 0.6 % 6.2 % Bolt defectives (Bd) 52 2.4 % 24.9 % Corner defectives (Cd) 9 0.4 % 4.3 % Length defectives (Ld) 36 1.7 % 17.2 % 209 9.7 % 99.9 % (jumlah) 200 100 (%) 75 Jumlah cacat 100 50 25 Hd Bd Ld Md Cd 50 50

Ringkasan Masalah Kerusakan Bahan baku pada pabrik pakan Contoh : Ringkasan Masalah Kerusakan Bahan baku pada pabrik pakan Jenis kerusakan Frekuensi Persentase dari total (5) Benda asing 8 33.33 Tepung 10 41.67 Kutu 1 4.17 Lemak rendah 4 16.67 Warna Total 24 100 51

Lembar data untuk pembuatan Daigram pareto. Urutan jenis Kerusakan Frekuensi Kumulatif Persentase Dari total (%) Kumulatif (%) Tepung 10 41.67 Benda asing 8 18 33.33 75 Lemak rendah 4 22 16.67 91.67 Kutu 1 23 4.17 95.84 Warna 24 100 Total 52

Langkah 1 : Mengidentifikasikan kategori masalah Langkah 2 : Memilih suatu satuan pengukuran standar dan periode waktu untuk dipelajari Periode waktu yang akan diukur adalah minggu pertama bulan April 2004. Langkah 3 : Mengumpulkan dan meringkas data Ringkasan daftar kerusakan produk mainan plastik seperti Tabel Langkah 4 : Menggambar sumbu horizontal dan vertikal Garis vertikal : Garis vertikal sebelah kiri : buatkan pada garis ini skala dari nol sampai total keseluruhan dari kerusakan (dalam kasus di atas skalanya 0-24). Garis vertikal sebelah kanan : buatkan garis ini skala dari 0 % sampai 100%. Garis Horizontal : Membagi garis ini ke dalam banyaknya interval sesuai dengan banyaknya item yang diklasifikasikan. Langkah 5 : memetakan batang-batang diagram pareto. 53

54

5. Histogram Gambar yang menunjukkan : distribusi dari pengukuran, dan frekuensi dari setiap pengukuran. Histogram dapat dipergunakan sebagai alat untuk : mengkomunikasikan informasi tentang variasi dalam proses membantu menajemen dalam membuat keputusan yang berfokus pada usaha perbaikan terus menerus .

Histogram adalah suatu alat yang meringkas grafik data yang membolehkan kita untuk : mengelompokkan pengamatan data di dalam sel, atau mendefinisikan kembali kategori, dalam order untuk menutupi lokasi data dan karakteristik dispersi mampu memperkirakan kapabilitas proses dan menghubungkan spesifikasi dengan target, memperkirakan bentuk populasi dan menandakan jika ada beberapa gap dalam data. memeriksa mutu suatu proses atau pekerjaan

Penyusunan Histogram Penyusunan Histogram terdiri dari enam langkah utama : Langkah 1 : Mengumpulkan dan mentabulasi Langkah 2 : Menghitung kisaran dan lebar interval Langkah 3 : Menggambar sumbu horizontal dan vertikal Langkah 4 : Mentabulasi data menurut interval Langkah 5 : Memetakan data Langkah 6 : Menganalisis Histogram

HISTOGRAM 1. Guna : menyajikan data secara visual sehingga lebih mudah dilihat oleh pelaksanaan 2. Mekanisme : Kumpulkan data pengamatan (N)  data : minimum   rumus statistik  tentukan Pilih harga maksimum & minimum Susun data dalam baris & kolom Pilih angka max. Tiap baris Pilih angka min. tiap baris Tentukan max & min dari keseluruhan Hitung range ( R ) = max  min Tentukan jumlah kelas ( K ) K = f(R) = 1 + 3.3 log R Atau K = atau K = 10 ~ tentukan 58 58

Tentukan kelas interval ( KI) KI = R/K Tentukan batas bawah KI terendah BB = min – KI/2 Tentukan BB, batas atas dan setiap nilai kelas 8. Kelompok data setiap kelas = f(data) nyatakan “tally – mark” Hitung f ( frekwensi ) X (minus, 0, plus) Hitung rata-rata & tandar deviasi KI K ? NT max min 59

Gambarkan histogram dari data berikut ini : 10 12 11.5 11 13.5 17 16 15 14 13 9 10.5 9.5 14.5 18 19 12.5 min max Data R = max  min = 19  9 (19 – 9 = 10) K = = 50/7  7,….  8 ~ 10 KI = R/K = 10/7 = 13/7  1.5 ~ 1 BB = 9 – 1.5/2 = 8.25 ~ 8.5 BA = 8.25 dst untuk setiap kelas. ~ 9.5 60

Batas Kelas NT Tallies 8.25 20.25 5 11 2 1 17 10  10 f 8.25 – 9.75 9 II 2 9.75 – 11.25 10.5 IIII IIII 10 11.25 – 12.75 12 …… 17 12.75 – 14.25 13.5 …… 11 14.25 – 15.75 15 …… 5 15.75 – 17.25 16,5 …… 2 17.25 – 18.75 18 …… 2 18.75 – 20.25 19.5 …… 1 50 8.25 20.25 5 11 2 1 17 10  10 f = 12.78 , SD = 2.31 61

6. SCATTERED DIAGRAM Melihat hubungan antar faktor ~ MANFAAT : mengarahkan diskusi faktor sebab dominan petunjuk pengumpulan dan pencatatan data menunjukkan kemampuan pekerja Melihat hubungan antar faktor 62 62

TUJUAN Diagram Tebar Menguji bagaimana kuatnya hubungan antara dua variabel, Menentukan jenis hubungan dari dua variabel itu, apakah positif, negatif dan tidak ada hubungan. Data variabel yang ditunjukkan dalam diagram tebar, dapat berupa : Karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya. Dua karakteristik kualitas yang saling berhubungan. Dua faktor yang saling berhubungan yang pengaruhi karakteristik kualitas

Penyusunan Diagram Tebar Diagram Tebar terdiri dari empat langkah utama : Langkah 1 : Mengumpulkan data Langkah 2 : Menggambarkan sumbu horizontal dan vertikal Langkah 3 : Memetakan data pada diagram Langkah 4 : Menginterpretasikan Diagram Tebar

No. Reaction Temperature Yield Y (%) 65 1 72.5 91.1 2 73.8 90.8 3 73.2 4 72.1 91.3 5 73.0 91.0 6 73.0 90.6 7 74.3 90.6 8 71.5 91.6 9 72.9 91.2 10 73.6 90.8 11 74.2 90.8 12 74.9 90.3 13 73.7 91.0 14 72.1 91.5 15 74.3 90.5 16 74.5 90.7 17 72.8 91.4 18 73.7 90.5 19 72.8 90.9 20 72.0 91.3 21 73.1 91.4 65 22 73.5 65 91.2

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Scatter Diagram . © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 42

7. Control Chart Control Chart merupakan sejenis grafik garis yang digunakan sebagai alat analisis untuk : Mengumpulkan dan menginterpretasikan data Membuat gambar atas apa yang terjadi dalam situasi yang Anda analisis Menemukan pola yang menghasilkan pengetahuan atau pengertian yang bernilai Membandingkan data satu periode dengan periode lain, untuk memeriksa perubahan yang terjadi

PETA KONTROL pH               t ~ MANFAAT : mengendalikan proses kecenderungan proses identifikasi kebutuhan konsumen        pH t        68

Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Control Chart 18 12 6 3 9 15 21 24 27 2 4 8 10 14 16 Sample number Number of defects UCL = 23.35 LCL = 1.99 c = 12.67 © 1998 by Prentice-Hall Inc Russell/Taylor Oper Mgt 2/e Ch 3 - 43

GAFIK KENDALI Grafik yang dilengkapi garis-garis kendali ~garis kendali atas (UCL) ~garis pusat (CL) ~garis kendali bawah (LC) Grafik kendali X – R Grafik kendali P GRAFIK KENDALI ~ proses normal / tidak normal semua titik terkendali tidak ada bentuk ‘khas’ “RUN” “trend” “periodicity” “hugging of the control line 70 70

GRAFIK KENDALI X - R 25 Kumpulkan data ~100 sampel  dibagi dalam sub group Hitung nilai rata-rata setiap sub group (X1…Xn)  nilai rata-rata semua sub group (X). Contoh : X1 = 200 + 210 + 202 + 206 = 204.5 4 X = 204.5 + 200.3 + … + 201.8 25 = 202.4 Hitung kisaran (X terbesar – terkecil) untuk setiap subgroup (R1 … Rk) dan kisaran semua sub group (R). R1 = 210 – 200 = 10.0 R = 10.0 + 16.0 + … +6.0 25 = 10.8 71 71

Hitung batas kendali atas dan bawah untuk grafik kendali X dan R Untuk grafik X : UCL = X + A2R LCL = X – A2R Untuk grafik R : UCL = D4R LCL = D3R UCL = 202.4 + (0.729 * 10.8) = 210.3 LCL = 202.4 – (0.729 * 10.8) = 194.5 Untuk grafik : UCL = 2.282 * 10.8 = 24.6 LCL = - 72 72

TABEL N A2 D4 D3 2 1.880 3.267 - 3 1.023 2.575 - 4 0.729 2.282 - 5 0.577 2.115 - 6 0.483 2.004 - 7 0.419 1.924 - 73 73

Buat grafik kendali x (a, UCL, LCL) X = Sub group Y = Nilai suhu Buat grafik kendali R (a, UCL,LCL) Lengkapi keterangan e.g : CL ~ garis penuh UCL, LCL ~ garis putus-putus dll. 74 74

Grafik kendali X dengan range 3 sigma X , CL, UCL, LCL 1 2 3 4 ………….. 25 Suhu ( o C) 215 210 205 200 195 190 Subgroup 75

Kisaran (R) X , CL, UCL Subgroup 76 45.0 40.0 35.0 23.0 20.0 15.0 10.0 1 2 3 4 ………….. 30 Subgroup 76

GRAFIK KENDALI P Fraksi cacat TAHAP : Kumpukan data jumlah sampel yang diperiksa (n), dan jumlah sampel yang cacat (pn)  min 20 subgroup. Hitung fraksi cacat (p) = Pn/n untuk setiap subgroup. ~ mis : P = 5/200 = 0.025 77 77

Hitung nilai rata-rata fraksi cacat P =  Pn / n = 153 / 7715 = 0.020 Nilai P = nilai CL Hitung nilai batas atas dan bawah untuk setiap subgroup. UCL = P + 3 P (1-P)/n LCL = P - 3 P (1-P)/n 5. Buat grafik kendali P. 78 78

Fraksi cacat X , CL, UCL, LCL Subgroup Gambar 2. Grafik kendali P 79 0.045 0.040 0.035 0.035 Fraksi cacat 0.020 0.015 0.020 0.005 0.000 1 2 3 4 ………….. 30 Subgroup Gambar 2. Grafik kendali P 79

SEKIAN & TERIMA KASIH