Presentasi sedang didownload. Silahkan tunggu

Presentasi sedang didownload. Silahkan tunggu

LOGO Hazard Analysis & Critical Control Point Riska Rian Fauziah, SPt., MP. Manajemen Mutu & Keamanan Pangan Hasil Pertanian.

Presentasi serupa


Presentasi berjudul: "LOGO Hazard Analysis & Critical Control Point Riska Rian Fauziah, SPt., MP. Manajemen Mutu & Keamanan Pangan Hasil Pertanian."— Transcript presentasi:

1

2 LOGO Hazard Analysis & Critical Control Point Riska Rian Fauziah, SPt., MP. Manajemen Mutu & Keamanan Pangan Hasil Pertanian

3 LOGO Standar Kompetensi 1.Menjelaskan pengertian HACCP 2.Menjelaskan tujuan penerapan HACCP 3.Menjelaskan manfaat penerapan HACCP 4.Menyebutkan tujuh prinsip HACCP 5.Menjelaskan isi dari rencana HACCP 6.Melakukan Identifikasi bahaya pada satu contoh produk makanan 7.Menetapkan CCP pada satu contoh makanan 8.Menetapkan batas / limit kritis untuk CCP yang telah diidentifikasi pada satu contoh makanan 9.Menetapkan langkah pemantauan untuk CCP sesuai batas limit yang telah ditentukan 10.Menetapkan tindakan koreksi jika ditemukan CCP yang melebihi batas kritisdari hasil pemantauan 11.Menetapkan langkah-langkah verifikasi dari hasil tindakan koreksi CCP 12.Menjelaskan kegiatan dokumentasi yang diperlukan untuk penerapan HACCP  satu produk makanan 

4 LOGO HACCP Penerapan persyaratan titik-titik pengendalian kritis CAC/RCP1-1969, Rev SNI Pedoman BSN 1004

5 LOGO Apa itu HACCP ? Sistem jaminan mutu keamanan pangan/produk Mendasarkan pada kesadaran bahwa bahaya dapat timbul pada setiap titik atau tahap produksi Namun dapat dilakukan pencegahan melalui pengendalian titik-titik kritis

6 LOGO 5 HAZARD ANANLYSIS AND CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) Kontaminasi/ Kerusakan Potensial ANALISA BAHAYA Biological Chemical Physical HACCP adalah sistem jaminan keamanan pangan yang mendasarkan pada kesadaran bahwa bahaya dapat timbul pada setiap titik atau tahap produksi namun dapat dilakukan pencegahan melalui pengendalian titik-titik kritis (CCP) Prasyarat penerapan sistem HACCP  penerapan Program Persyaratan Dasar (PPD) : Good Manufacturing Practices dan SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures

7 LOGO LATAR BELAKANG HACCP

8 LOGO  1973 : Peraturan federal U.S. Mandat penggunaan prinsip HACCP untuk makanan kaleng Berasam Rendah.  awal 1980 : HACCP diadopsi oleh industri besar segmen diluar manufacturing Rekomendasi U.S.NAS (National Academy of Sciences) :  1985 : HACCP dalam industri pangan diperluas  : HACCP dalam Inspeksi Daging dan ternak.  1987 : Membentuk NACMCF (Nat. Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) dari 3 prinsip dikembangkan 7 prinsip.  1998 Diadopsi menjadi SNI  1999 CAC/RCP Rev , Amd (1999)  2003 CAC/RCP1-1969, Rev LATAR BELAKANG HACCP

9 LOGO Alasan dikembangkannya sistem HACCP

10 LOGO Alasan dikembangkannya sistem HACCP

11 LOGO Tujuan HACCP Umum Meningkatkan kesehatan masyarakat dengan cara mencegah atau mengurangi kasus keracunan dan penyakit melalui makanan (“Food born disease”). Khusus  Mengevaluasi cara produksi mkn  bahaya ?  Memperbaiki cara produksi mkn  critical process  Memantau & mengevaluasi penanganan, pengolahan, sanitasi  Meningkatkan inspeksi mandiri

12 LOGO Kegunaan HACCP  Mencegah penarikan makanan  Meningkatkan jaminan Food Safety  Pembenahan & “pembersihan” unit pengolahan (produksi)  Mencegah kehilangan konsumen / menurunnya pasien  Meningkatkan kepercayaan konsumen / pasien  Mencegah pemborosan biaya

13 LOGO 7 Prinsip HACCP 1.Analisa Bahaya 2.Penentuan titik-titik kritis 3.Penetapan batas kritis 4.Menetapkan prosedur monitoring 5.Menetapkan tindakan koreksi 6.Menetapkan prosedur verifikasi 7.Mengembangkan sistem rekaman

14 LOGO 12 TAHAP APLIKASI HACCP

15 LOGO 12 TAHAP APLIKASI HACCP

16 LOGO Tahap 1: Menyusun Tim HACCP Sasaran: Keputusan Tim Keputusan Manajemen TIM MULTI DISIPLINER ( >1 orang) TERLATIH HACCP DARI BAGIAN ATAU DEPARTEMEN YANG BERLAINAN BISA MENGGUNAKAN BANTUAN TENAGA AHLI (trade and Industry Association, Independence expert, regulatory authorities)

17 LOGO Tahap 2: DESKRIPSI PRODUK Kategori Proses Nama produk Komposisi Physical/chemical structure (including Aw, pH etc) Microcidal/static treatment (heat treatment, freezing, brining, smoking, etc) Tujuan dan cara penggunaan Kemasan Masa Simpan dan storage condition Method of distribution Label Instruksi apa yang diperlukan Cara penanganan Standar SNI Persyaratan pelanggan Persyaratan yang direncanakan Bisnis multiple products: dapat mengelompokkan produk berdasar karekteristik sejenis (catering operations)

18 LOGO Example for Product’s Description Description of product Batter / breadered chicken portions are packaged into polyethylene bags and shipped in corrugated box, 15 bags per master box and 51 pieces per bag. Product shelf life is 90 days if kept < 0 o F or < -18 o C. After shipment to a distribution centre, the product is delivered to. This product is kept frozen with temperature < 0 o F or < -18 o C until 3 weeks. Nuggets are cooked by deep frying on palm oil at 360 o F 5 minutes 15 seconds to reach internal temperature at least 165 o F. It is served as Chicken McNuggets with special sauce and has a 30 minutes holding time.

19 LOGO Tahap 3: Identifikasi Pengguna Produk Identifikasi pengguna produk yang ditujukan, konsumen sasarannya dengan referensi populasi yang peka (sensitif). Sebutkan apakah produk ditujukan untuk konsumsi umum atau apakah dipasarkan untuk kelompok populasi yang peka. Lima kelompok populasi yang peka : Manula; Bayi; Wanita hamil; Orang sakit; Orang dengan daya tahan terbatas ( immunocompromised)

20 LOGO Tahap 4: MENYUSUN DIAGRAM ALIR Seharusnya disiapkan oleh tim HACCP Dibuat untuk setiap spesifik produk, Meliputi semua langkah dalam proses, Satu diagram alir dapat digunakan untuk beberapa item dengan kategori proses sejenis Memungkinkan analisa bahaya pada setiap langkah, Dapat menggunakan simbol dan nomor.

21 LOGO SIMBOL-SIMBOL UMUM

22 LOGO Contoh Diagram Alir Pross Produksi Penerimaa n BB gula penyimpan an penimbangan gula Penerima an BB susu penimbangan susu mixing pembotolan pasteurisasi Pengepakan dalam karton Distribusi

23 LOGO Tahap 5: Verifikasi Diagram Alir Ditempat Dikonfirmasi oleh personel yang mempunyai pengetahuan tentang proses produksi Tim HACCP harus mengkonfirmasi operasi pengolahan terhadap diagram alir selama seluruh tahap dan jam-jam operasi dan mengubah diagram alir bilamana diperlukan Diagram alir proses yang harus divalidasi : – Mengamati aliran proses – Kegiatan pengambilan sampel – Wawancara – Operasi rutin/non-rutin

24 LOGO Apa yang DiVERIVIKASI? Diperiksa di tempat produksi dan ditelusuri secara berurutan. Akurasi Kelengkapan Pengelompokan kategori Diperiksa di tempat produksi dan ditelusuri secara berurutan. Akurasi Kelengkapan Pengelompokan kategori

25 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 ANALISIS BAHAYA Mengidentifikasikan semua potensi-potensi bahaya Identifikasi penyebab Menilai tingkat keakutan (risk) Determinasi peluang kejadiannya (severity) Menetapkan signifikansinya Menentukan tindakan-tindakan yang diperlukan untuk mencegah bahaya yang signifikan

26 LOGO

27 Identifikasi Bahaya  Titik Perhatian Bahaya: 1.Mikrobiologi 2.Kimia 3.Fisik 4.Allergen 5.Nutrisional

28 LOGO  Bakteri : Coliform,  Virus : Virus Influenza  Mould / Yeast : Candida  Non Pathogenik Mikrobia yang tidak menyebabkan penyakit contoh : Lactobacillus bulgaricus  Pathogenik Mikrobia yang menyebabkan penyakit contoh : Eschericia coli Salmonella thypii Stapylococcus aureus TPC ? Coliform ? Mould /Yeast ? Microbiological Hazards ( Bahaya Mikrobiologi ) ‏

29 LOGO Microbiological Hazards ( Bahaya Mikrobiologi ) ‏ Ringan Tidak langsung 1.Coliform Merupakan indicator: yang menunjukkan adanya pencemaran, yang merupakan sumber Salmonella spp dan E. coli pathogen Parah Cukup mematikan  C. botulinum  E. coli 0157:H7  Salmonella typhi  Hepatitis A Sedang Langsung menyebar luas 1.Salmonella spp 2.Shigella spp 3.E. coli pathogen (enterotoxigenic) ‏

30 LOGO Chemical Hazard ( Bahaya Kimiawi ) ‏ Tiga Jenis Zat Kimia yang berbahaya :  Zat Kimia yang penggunaanya terkendali ( nitrit, fosfat ): - Ada ketentuan minimum dan maksimumnya - Tercantum pada label dan harus zat kimia yang diijinkan  Zat Pembersih, Sanitasi, Pelumas - Hanya zat yang diijinkan dan boleh dipakai - Dilaksanakan oleh orang yang terlatih - Pelumas Food Grade - Pembilasan yang kurang sempurna berakibat pada pencemaran produk

31 LOGO Bahaya Kimiawi  Zat yang digunakan secara Insidentil - Terbawa oleh bahan mentah - Antibiotik, hormon pertumbuhan, pestisida

32 LOGO Contoh Bahaya Kimiawi :  Racun Alami : Racun Jamur, misalnya Aflatoxin  Logam Berat : Pb, Cu, Hg, Cd, As, Zn  Sisa Obat : Tetracylines, Sulfonamides  Sisa Zat Sanitasi : Chlorine, Iodophors  Sisa Pestisida : Obat pembasmi hama  Zat –zat allergen : Vetsin/ MSG, Histamin  Food additives : Antioksidan /BHA, Pewarna Makanan  Akibat Kebocoran : Bahan Pelumas, Boiler Additives

33 LOGO  Metal : Serpihan bagian mesin / peralatan  Kaca : Pecahan bola lampu, thermometer Serangga dan Tikus  Kotoran / sampah : tanah, debu, kertas  Potongan kayu : serpihan pallet  Plastik : bulu sikat, potongan bahan pengemasan  Barang pribadi : cincin, kancing baju, kalung, rambut, kuku Physical Hazard ( Bahaya Fisik ) ‏

34 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA  Spesifikasi Standar (SNI, CAC, ISO, dll)  Persyaratan regulasi (Depkes, Deptan, FDA, POM)  Persyaratan pelanggan  Pengalaman Perusahaan  Literatur

35 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA  Kontaminasi : Pekerja, Bahan lain, lingkungan, metode penanganan.  Tumbuh dan berkembang dari produk: pertumbuhan bakteri, reaksi kimia.

36 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA Tingkat keseriusan bahaya (Severity)  keseriusan bahaya dapat ditetapkan dengan melihat dampaknya terhadap kesehatan konsumen, dan juga dampak terhadap reputasi bisnis  keseriusan bahaya juga dapat dinilai : rendah, sedang atau tinggi

37 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA Tingkat keseriusan bahaya (Severity)

38 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA Pengujian Resiko  Definisi : peluang kemungkinan suatu bahaya akan terjadi  Dalam keamanan pangan makanan ditetapkan berdasarkan kategori risiko  Pendekatan yang sederhana adalah dengan mengelompokkan produk menjadi suatu kategori risiko : tinggi, sedang (medium) atau rendah  Suatu alternatif adalah dengan membuat matriks risiko berdasarkan pada suatu kisaran faktor  Suatu pendekatan yang sederhana pada kategorisasi risiko makanan disajikan berikut ini

39 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA

40 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA

41 LOGO TAHAP 6 – PRINSIP 1 IDENTIFIKASI BAHAYA High Risk Low Risk Low Hazard Severity High Hazard Severity Significant: ≥ Matriks pengujian risiko SEVERITY LIKELYLIKELY

42 LOGO TABEL : ANALISA BAHAYA

43 LOGO TINDAKAN PENCEGAHAN  Adalah kegiatan untuk mencegah, menghilangkan atau mengurangi bahaya samapai ke tingkat yang dapat diterima  Tindakan pencegahan berkaitan dengan sumber bahaya dan tingkat teknologi yang cukup untuk mencapai tujuan tersebut

44 LOGO Contoh-contoh tindakan pencegahan  Pelatihan karyawan  Terdapat CoA/CoQ/CoC  Menggunakan pemasok yang bersertifikat HACCP  Kontrol suhu secara periodik  Sediakan tempat mencuci tangan bagi karyawan

45 LOGO TAHAP 7 – PRINSIP 2 PENETAPAN TITIK KENDALI KRITIS (CCP) TAHAP 7 – PRINSIP 2 PENETAPAN TITIK KENDALI KRITIS (CCP)

46 LOGO

47 Matriks Diagram Keputusan

48 LOGO

49 TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) BATAS KRITIS : Batas kritis : satu atau lebih toleransi yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu CCP secara efektif mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia dan fisik Semua faktor yang terkait dengan keamanan harus diidentifikasi Tingkat dimana setiap faktor menjadi batas aman dan tidak aman  Batas kritis Memisahkan kondisi yang dapat diterima dan yang tidak; Harus spesifik dan jelas: Batas maksimum, minimum atau keduanya; Harus berkaitan dengan tindakan pengendalian dan mudah dipantau

50 LOGO TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) Apabila HACCP disusun oleh tenaga ahli Perusahaan harus memastikan bahwa CL dapat diaplikasikan pada operasi, produk atau kelompok produk secara spesifik Terukur

51 LOGO TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) Tipe-tipe CL (Critical Limit) Chemical limits: pH, garam, aw, bahan allergens. Utk beberapa parameter dikonversikan pada cara pengukuran yang mudah dan cepat Physical limits: metal, intact sieve, filth, benda asing dll. Microbiological limits : dikonversikan dalam batas yang mudah dan cepat cara monitoringnya

52 LOGO TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) TAHAP TAHAP 8 – PRINSIP 3 PENETAPAN BATAS KRITIS(CONTROL LIMIT) CONTOH CONTROL LIMIT SUHU = 1O - 4O C PH = WAKTU = KURANG DARI 2 JAM CHLORINE = PPM BERAT = Kg SPESIFIKASI = - WARNA - UKURAN

53 LOGO  Pengukuran/observasi terjadwal terhadap CL setiap CCP  Prosedur monitoring harus bisa mendeteksi tidak terkendalinya CCP  Monitoring seharusnya memberi informasi segera untuk dilakukan penyesuaian untuk mencegah terjadinya penyimpangan CL.  Apabila ada tren TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP

54 LOGO TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP...adalah aktivitas melaksanakan suatu urutan terencana observasi atau pengukuran suatu parameter untuk mengetahui apakah CCP terkendali

55 LOGO Komponen Sistem Monitoring TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP 1H + 4W Apa yang akan dimonitor, pengukuran atau observasi? Dimana dilakukan monitoring? Bagaimana cara memonitor, pengecekan dan/atau pengukuran? Kapan akan dilakukan monitoring, pengecekan dan atau pengukuran? Siapa yang akan melaksanakan monitoring, pengecekan dan atau pengukuran

56 LOGO Apa yang akan di monitor? TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP Batas Kritis Pengukuran suhu cold storage, Pengukuran waktu proses, Pengukuran seam overlap pada kaleng, Observasi sertifikat pemasok bahan baku, dll

57 LOGO Bagaimana cara memonitor TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP Cepat Tidak sulit/tidak merupakan analisa laboratorium, Pengujian fisik atau sensori lebih diutamakan. Alat-alat monitoring: thermometer, stop watch, jam, timbangan, pH meter, dll.

58 LOGO Kapan dilakukan monitoring TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP 1.Monitoring terus menerus Waktu/suhu suatu proses retort atau cold storage, metal detector, inspeksi manual untuk bahaya fisika 2. Monitoring tidak terus menerus frekuensi harus cukup

59 LOGO Bagaimana menentukan frekuensi monitoring terus menerus TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP Seberapa jauh variasi data selama proses, semakin besar variasi frekuensi semakin dekat, Seberapa dekat antara nilai normal dengan CL, semakin dekat nilai normal dengan CL semakin sering dilakukan monitoring.

60 LOGO Siapa yang akan memonitor TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP TAHAP 9 - PRINSIP 4. MONITORING BATAS KRITIS (CL) dari CCP Line worker/ Operator peralatan/ Personel pemeliharaan/ Personil QC/ Supervisor Semua rekaman dan dokumen harus ditandatangani oleh personil monitoring dan petugas yang mereview Data dari monitoring harus di evaluasi oleh personil yang sesuai dengan pengetahuan dan kewenangan utk melakukan tindakan koreksi.

61 LOGO Apa itu? TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA)... adalah tindakan yang diambil ketika hasil dari monitoring pada CCP terdapat deviasi yang mengindikasikan CCP tidak terkendali.

62 LOGO Tujuan TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA)  menjamin eliminasi potensi bahaya,  mempunyai rencana pasti tindakan pada setiap CCP,  tindakan koreksi diperlukan untuk mengendalikan proses

63 LOGO Tindakan Koreksi TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) harus dalam perencanaan HACCP, harus tetap dalam arsip sampai batas daya tahan produk dilakukan bila terjadi deviasi pada CL meliputi yang dilakukan thd produk yang terkena rekaman pemantauan dapat juga menunjukan CA yang diambil

64 LOGO Rencana Tindakan Koreksi (CA) harus mencakup: TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) CA spesifik tiap CCP, Siapa yang bertanggung jawab melaksanakan CA, Tindakan apa yang akan dilakukan, Bagaimana pencatatan/rekaman CA dan disposisi dilakukan dan disimpan.

65 LOGO Dua level Tindakan koreksi (CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) 1. CA untuk hasil monitoring mempunyai trend keluar dari CL, 2. CA untuk hasil monitoring melampaui batas kritis.

66 LOGO Disposisi produk tidak sesuai TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) 1. Tahan produk 2. Determinasi apakah produk membawa efek bahaya keamanan produk: – Berdasarkan evaluasi tenaga ahli, – berdasarkan pengujian fisika, kimia, mikrobiologi 3. Disposisikan produk: – Reproses menjadi produk baru, – Diproses menjadi produk lain yang kurang sensitif, – Musnahkan produk tidak sesuai, – Dilepas

67 LOGO Informasi Rekaman Tindakan Koreksi (CA): TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) Informasi produk (diskripsi produk, jumlah produk yang ditahan), Diskripsi deviasi, CA yang diambil dan disposisi, Personil yang melakukan CA, Hasil evaluasi (bila diperlukan).

68 LOGO CONTOH : TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) TAHAP 10 - PRINSIP 5. Pengembangan Prosedur Tindakan Koreksi (Corrective Action/CA) Pada CL suhu chilling: 0-4oC terlampaui Tindakan Koreksi: Hold check/evaluasi produk Release Reject Rework Disposisi ke produk lain

69 LOGO Apa itu Verifikasi ? TAHAP 11 – PRINSIP 6 PROSEDUR VERIFIKASI TAHAP 11 – PRINSIP 6 PROSEDUR VERIFIKASI adalah metode, prosedur, dan pengujian-pengujian yang digunakan untuk mengembalikan suatu proses kerja/sistem normal sesuai sistem atau proses yang ditetapkan 1. Verifikasi pada CCP ditujukan untuk mengembalikan sistem pada CCP berjalan normal kembali 2. Verifikasi Sistem HACCP pada suatu unit usaha adalah valid dan sesuai dengan persyaratan.

70 LOGO Verifikasi pada CCP TAHAP 11 – PRINSIP 6 PROSEDUR VERIFIKASI TAHAP 11 – PRINSIP 6 PROSEDUR VERIFIKASI  Melakukan perbaikan sistem/sarana kembali normal  Verifikasi spesifik tiap CCP,  Siapa yang bertanggung jawab melaksanakan verifikasi: Harus dilakukan oleh orang yang bukan pelaksana monitoring dan tindakan koreksi  Langkah apa yang akan dilakukan,  Bagaimana pencatatan/rekaman.

71 LOGO TAHAP12 - PRINSIP 7 Pengembangan Rekaman dan dokumentasi TAHAP12 - PRINSIP 7 Pengembangan Rekaman dan dokumentasi Rekaman: – Rekaman Monitoring CCP – Rekaman Deviasi dan Tindakan Koreksi – Rekaman Verifikasi (CCP dan sistem) – Modifikasi HACCP Plan Dokumentasi: – SSOP & RKJM – Hazard analysis – CCP determination – CL determination

72 LOGO Dokumen HACCP Plan/RKJM + SOP Kebijakan mutu Organisasi dan team HACCP  Training Identitas unit usaha dan bidang kegiatan Diskripsi produk Persyaratan dasar Diagram alur proses Analisa bahaya Lembar kerja pengendalian mutu Sistem penyimpanan catatan Prosedur verifikasi Prosedur pengaduan konsumen Prosedur recall Perubahan Dokumen/Revisi/Amandemen SOP-SOP

73 LOGO k asih Sekian terima RISKA RIAN FAUZIAH


Download ppt "LOGO Hazard Analysis & Critical Control Point Riska Rian Fauziah, SPt., MP. Manajemen Mutu & Keamanan Pangan Hasil Pertanian."

Presentasi serupa


Iklan oleh Google