Presentasi sedang didownload. Silahkan tunggu

Presentasi sedang didownload. Silahkan tunggu

Manajemen Produksi dan Operasi Material Requirement Planning ( MRP ) M-6 1.

Presentasi serupa


Presentasi berjudul: "Manajemen Produksi dan Operasi Material Requirement Planning ( MRP ) M-6 1."— Transcript presentasi:

1 Manajemen Produksi dan Operasi Material Requirement Planning ( MRP ) M-6 1

2  Suatu teknik atau prosedur untuk mengelola persediaan dalam suatu operasi manufaktur Dalam MRP, kebutuhan akan permintaan barang atau komponen dibagi menjadi 2 (dua) yaitu : 2 Permintaan Independen ( tidak bergantung ) Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tidak tergantung dengan jumlah item yang lain. Yang termasuk dalam permintaan independen ini adalah produk akhir Permintaan Dependen ( kebergantungan ) Apabila kebutuhan / permintaan untuk item tersebut tergantung dengan jumlah item lain pada level yang lebih tinggi. Yang termasuk dalam permintaan dependen ini adalah sub- sembliies, komponen dan bahan baku yg jumlahnya diperoleh dari perkalian antara perencanaan produksi pada level akhir dgn. kebutuhan tiap komponen.

3 Lot Size Lead Time On Hand Qty Sa fe ty Stok Allo cated Low Level Code It e m Periode GR SR OHI NR POR PORel MATRIK MRP secara umum 3

4 a. Gross Requirement (GR)  Kebutuhan kotor Total permintaan dari suatu item atau bahan baku untuk masing-masing periode waktu b. Schedule Receipt (SR)  Jadwal penerimaan Jumlah item yang akan diterima pada suatu periode sbg. order yang telah dipesan dari suplier maupun dari order produksi c. On Hand Inventory (OHI )  Persediaan awal Jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu d. Net Requirement ( NR)  Kebutuhan Bersih Jumlah kebutuhan yang sebenarnya ( bersih ) yang dibutuhkan pada masing-masing periode untuk memenuhi kebutuhan item pada Gross Requirement. e. Planned Order Receipts ( POR)  Rencana Penerimaan Jumlah dari pemesanan yang direncanakan ( belum tiba ) dalam suatu periode dan akan ada dengan sendirinya jika terdapat kebutuhan bersih ( NR ) f. Planned Order Releases ( PORel )  Rencana Pemesanan Merupakan informasi terpenting dari sistem MRP yang menunjukkan Item apa, berapa banyak, dan kapan dibutuhkan. 4

5 a. Lot Size Jumlah satuan order yang harus dipesan atau diproduksi untuk memenuhi kebutuhan, dapat berupa minimal namun bukan maksimal. b. Lead Time Selang waktu antara barang mulai dipesan dari suplier sampai dengan barang diterima atau selang waktu antara barang mulai diproduksi sampai dengan barang tersebut jadi dan siap digunakan. c. On Hand Quantity Menyatakan jumlah persediaan yang ada pada suatu periode waktu tertentu d. Safety Stock Menyatakan jumlah persediaan pengaman yang harus ada dalam suatu inventori. e. Allocated menyatakan banyaknya kebutuhan yang telah dialokasikan untuk masa yang akan datang dan hal ini akan menambah Gross Requirement (GR) dalam Matrik MRP. f. Low Level Code menyatakan level Item yang dimaksud dalam Bill Of Material ( Struktur Produk) g. Item menyatakan nama Item yang dimaksud dalam Matrik MRP. 5

6 a. Master Production Schedule ( MPS ) atau Jadwal Induk Produksi. Didasarkan pada peramalan atau kebutuhan permintaan dependen dari setiap produk akhir yang akan dibuat. Contoh MPS : Produk Periode A B C b. Item Master (status persediaan) Menggambarkan semua item yang ada dalam persediaan, setiap item persediaan harus dijaga agar selalu menggambarkan keadaan yang paling akhir ( updated ) 6

7 c. Bill Of Material (BOM) / struktur produk Suatu daftar barang-barang, bahan-bahan atau material yang dibutuhkan untuk memproduksi suatu produk akhir Level 2 A B (1)C (3) D (1) F (2)E (1) J (1)K (1) G (2)I (1)H (1) Level 0 Level 1 Level 3 CONTOH BILL OF MATERIAL 7

8 Suatu perusahaan mebel akan memproduksi sebuah kursi model “Fukuda”. Berdasarkan data masa lalu, permintaan untuk bulan depan dapat diramalkan sebesar 50 unit. Untuk membuat kursi jenis “Fukuda” dibutuhkan lengan Q1 (2), kaki Q2 (4), sandaran Q3 (1), dan bantalan duduk KQ (2). Bantalan duduk terbuat dari 1 meter kain (K) dan 1 unit spon (S).Lama waktu yang dipergunakan untuk membuat 50 unit kursi “Fukuda” 1 minggu dan barang akan dikirim pada minggu ke 3 tiap bulannya. Lead time untuk semua komponen adalah 2 minggu sedangkan lead time untuk kain dan spon adalah 1 minggu. a. Gambarkan struktur produk dari produk akhir hingga sub komponen paling bawah. b. Tentukan bagian apa yang merupakan permintaan yang independen dan permintaan yang dependen. c. Kebutuhan permintaan baik yang independen maupun yang dependen. d. Matriks kebutuhan. 8

9 9 Level 2 Q (1) Q1(2)Q2 (4) KQ (2) K (1)S (1) Level 0 Level 1 Kursi “Fukuda” BILL OF MATERIAL kursi model Fukuda Q3 (1) Lengan kursi Kaki kursi sandaranBantalan duduk Kain Spon Permintaan independen : kursi jenis “Fukuda”. Permintaan dependen : lengan Q1, kaki Q2, sandaran Q3, bantalan KQ, kain K dan spon S. Kebutuhan Kursi “Fukuda”= 50 unit. Lengan Q1 = 50 * 2 = 100 unit Kaki Q2= 50 * 4 = 200 unit Sandaran Q3 = 50 * 1 = 50 unit Bantalan duduk KQ= 50 * 2 = 100 unit. Kain = 100 * 1 = 100 meter. Spon = 100 * 1 = 100 unit.

10 10 Week GR 50 SR OHI NR 50 POR 50 PORel 50 Matriks kebutuhan Kursi “Fukuda” (Q) Week GR 100 SR OHI NR 100 POR 100 PORel 100 Lengan (Q1)

11 11 Week GR 200 SR OHI NR 200 POR 200 PORel200 Kaki (Q2) Sandaran (Q3) Week GR 50 SR OHI NR 50 POR 50 PORel 50

12 12 Bantalan duduk (KQ) Kain (K) Spon (S) Week GR 100 SR OHI NR 100 POR 100 PORel 100 Week GR 100 SR OHI NR 100 POR 100 PORel 100 Week GR 100 SR OHI NR 100 POR 100 PORel 100

13 1. Netting : Proses mencari jumlah kebutuhan bersih dari komponen, yang didapat dengan mengurangi kebutuhan kotor dengan inventory yang ada 2. Lot Sizing : Proses mendapatkan jumlah ukuran lot untuk memenuhi Net Requirement ( NR ) 3. Offsetting : Proses menetapkan waktu kapan suatu order harus dilakukan ( berhubungan dengan Lead Time ) 4. Explosion : Proses menghitung kebutuhan komponen- komponen yang mempunyai level di bawahnya ( berikutnya ) 13

14 Suatu metode perhitungan yang digunakan untuk menentukan jumlah order suatu material sehingga biaya inventori dapat diminimumkan. Penentuan Lot Sizing ini dipengaruhi oleh dua komponen biaya utama :  Order Cost ( kalau pemesanan ke suplier ), Set Up Cost ( kalau diproduksi sendiri )  Holding Cost ( biaya simpan ) LOT SIZING Beberapa teknik (metode) Lot Sizing : 1. Lot for Lot 2. Economic Order Quantity ( EOQ ) 3. Period Order Quantity ( POQ ) 4. Part Period Balancing ( PPB ) 5. Least Unit Cost ( LUC ) 6. Minimum Cost per Period atau Algoritma Silver Meal. 14

15 Untuk penjelasan masing-masing metode Lot Sizing tersebut digunakan tabel & data-data sebagai berikut : Periode GR OHI35 Diketahui: Lead Time = 1 minggu Holding Cost = $2 /unit / minggu, Order Cost = $ 200

16 Periode GR SR OHI NR POR PORel Total biaya inventori : > Order cost= 7 * $ 200 = $ > Holding cost = 0 ( karena tidak ada biaya simpan atau OHI ) Total = $ yaitu memenuhi kebutuhan bahan atau komponen sesuai dengan yang diperlukan (net requirements), sehingga diperoleh biaya simpan menjadi nol. Dengan metode lot sizing Lot for Lot diperoleh hasil MRP sbb : 1. Lot for Lot

17 Periode GR SR OHI NR POR74 PORel74 Pemenuhan kebutuhan bahan / komponen berdasarkan Economic Order Quantity ( EOQ ). EOQ = = V 2 S D / H, D = ( )/10 =27 V ( 2 * 200 * 27) / 2 = 74 Dengan metode lot sizing EOQ diperoleh hasil MRP sbb : 2. Economic Order Quantity ( EOQ )

18 Total biaya inventori : > Biaya order = 4 * $ 200 = $ 800 > Biaya holding = ( ) * $ 2 = $ 790 Total = $ $ 790 = $ 1.590

19 Periode GR SR OHI NR POR PORel Total biaya inventori : > Biaya order = 3 * $ 200 = $ 600 > Biaya holding = ( ) * $ 2 = $ 380 Total = $ $ 380 = $ 980 yaitu dengan cara menentukan jumlah periode permintaan yang harus dipenuhi ( tidak termasuk permintaan nol) untuk setiap kali pemesanan. EOI (Economic Order Interval) EOI = 74 / 27 = 2,741 = 3 Dengan metode lot sizing POQ diperoleh hasil MRP sbb : 3. Periode Order Quantity ( POQ ) EOI = EOQ / D

20 Apabila dilakukan evaluasi terhadap perhitungan metode-metode Lot Sizing di atas diperoleh hasil sebagai berikut : MetodeTotal Biaya Inventory Lot for Lot1.400 EOQ1.590 POQ980 Dalam hal ini yang paling baik adalah metode POQ karena biaya inventori- nya paling kecil.

21 Latihan 1 Diketahui biaya pesan untuk item A adalah $ 200 / order, biaya simpan $ 4 /unit / periode. Tentukan jumlah order yang harus dipesan dan biaya yang harus dikeluarkan dengan metode Lot for Lot, bila diketahui tidak ada persediaan di awal periode dan lead time adalah 1 minggu, periode dan permintaan seperti tabel di bawah. Bandingkan bila menggunakan metode EOQ.dan POQ. Periode (minggu) Permintaan

22 22 Pabrik sepeda merek Fandygon, berdasarkan data masa lalu, permintaan sepeda downhill untuk bulan depan dapat diramalkan sebesar 90 unit. Setip 1 unit sepada “downhill” terdiri atas 1 Frame, 2 shock, 1 gearset, 2 roda Frame terdiri dari: 1 handlebar, 1 saddle set, 2 brake set. Gear set terdiri dari: 1 crank set, 1 chain, 1 rear set. Roda terdiri atas: 2 ban luar, dan 2 wheel set Lama waktu yang dipergunakan untuk membuat 90 unit sepeda downhill 2 minggu dan barang akan dikirim pada minggu ke 3 tiap bulannya. Lead time untuk semua komponen adalah 2 minggu sedangkan lead time untuk Chain dan gearset adalah 1 minggu. a. Gambarkan struktur produk dari produk akhir hingga sub komponen paling bawah. b. Tentukan bagian apa yang merupakan permintaan yang independen dan permintaan yang dependen. c. Kebutuhan permintaan baik yang independen maupun yang dependen. d. Matriks kebutuhan. Latihan 2

23  end 23


Download ppt "Manajemen Produksi dan Operasi Material Requirement Planning ( MRP ) M-6 1."

Presentasi serupa


Iklan oleh Google